Типовые решения для повышения эффективности оборудования ткацких процессов изготовления технических тканей
Подайте заявку на внедрение, дождитесь согласования и получите доступ ко всем документам
Подайте заявку на внедрение, дождитесь согласования и получите доступ ко всем документам
Для предприятий легкой промышленности
Обрабатывающая промышленность
2 месяца
Не требуются
Описание
Основные цели внедрения
Процессы производства технических тканей и нитей для них является ключевыми при производстве конечных изделий из технических тканей. Ввиду высокой трудоемкости процесса производства тканей и нитей для них, большинство процессов автоматизированы/механизированы и выполняются на оборудовании высокой производительности. Вспомогательные процессы, например: обеспечение сырьем и материалами, транспортировка сырья и готовой продукции, переналадка оборудования осуществляются вручную или с невысоким уровнем механизации. Автоматизация/механизация процессов производства технических тканей и нитей для них требует постоянный контроль сотрудниками работы оборудования, его своевременное обслуживание и оперативное устранение отклонений в производственном процессе.
Ввиду растущих потребностей рынка технических тканей и невозможностью нарастить мощности предприятия из-за сложностей в приобретении импортного оборудования, перед предприятиями отрасли стоит задача повысить производительность (выработку) существующих мощностей за счет использования внутренних резервов производства.
При повышении производительности (выработки) потока производства технических тканей предприятия сталкиваются с проблемами низкой выработки оборудования/линий из-за низкого уровня доступного времени работы производственного оборудования, который связан с длительными плановыми остановками для переналадки оборудования при переходе на другую номенклатуру продукции, с длительными перерывами в работе сотрудников производственных участков, а также с длительными неплановыми (аварийными) простоями.
Как улучшить процесс упаковки текстильной продукции
Как улучшить процесс производства и обработки тканей
Как повысить эффективность обеспечивающих процессов цеха раскроя
Как повысить производительность процесса пошива одежды
Как повысить эффективность процесса хранения и отгрузки
Как повысить эффективность оборудования при изготовлении нетканых материалов
Как повысить эффективность производства изделий из нетканых материалов
| Проблема | Причина |
|---|---|
| Низкая выработка производственного оборудования | Длительные простои оборудования на переналадку |
| Длительные простои оборудования в ожидании переналадки | |
| Длительные простои оборудования во время плановых перерывов сотрудников производственных участков | |
| Большое количество аварийные простоев оборудования | |
| Длительные неплановые простои оборудования из-за несвоевременного реагирования и решения возникших проблем |
| Решения | Целевой результат |
|---|---|
| Минимизация времени переналадки оборудования | Увеличение доступного времени работы оборудования, повышение выработки производственного участка/цеха |
| Организация необходимого количества бригад наладчиков для обеспечения своевременной переналадки производственного оборудования | Увеличение доступного времени работы оборудования, повышение выработки производственного участка/цеха |
| Включение в штатное расписание производственных смен необходимого количества дополнительных сотрудников для подмены операторов производственного оборудования в перерывах | Увеличение доступного времени работы оборудования, повышение выработки производственного участка/цеха |
| Организация ежедневного мониторинга работы (состояния) и обслуживания производственного оборудования производственным и обслуживающим персоналом | Увеличение доступного времени работы оборудования, повышение выработки производственного участка/цеха |
| Внедрение системы привлечения ответственных сотрудников для решения проблем, входящих в периметр их деятельности, за регламентированное время | Увеличение доступного времени работы оборудования, повышение выработки производственного участка/цеха |
Примеры реализованных решений
Пример 1. Сокращение времени переналадки /перезаправки машин каблирования на предприятии АО «ТЕКСКОР».
Для сокращения длительности простоя машин каблирования (крутильное оборудование) при переналадке (перезаправки) из-за длительного выполнения всех подготовительных операций и только после остановки оборудования, а также последовательного проведения этапов процесса операторами машин, предприятием было организовано заблаговременное перемещение сырья (нитей) нужной номенклатуры и количества в непосредственной близости от машины каблирования - «у головы». Также операторов крутильного оборудования разделили по выполняемым функциональным операциям при перезаправке/переналадке машин на: логистов (перемещение, установка исходной нити, патронников, снятие крученной нити) и заправщиков (заведение нитей в механизм кручения). Разработан и внедрен стандарт оптимального выполнения перезаправки/переналадки, позволяющий логистам и заправщикам выполнять свои функциональные операции процесса параллельно.
Результат:
Увеличение выработки участка каблирования с 2420 до 2722 кг/сутки, на 12%.
Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Быстрая переналадка, Производственный анализ.
Пример 2. Сокращение времени простоя машин «Тафтинга» в ожидании переналадки на ООО СП «Зартекс».
Для исключения простоя производственных линий участка «Тафтинга», работающих в три смены, в ожидании начала переналадки из-за работы бригады наладчиков только в первую смену, предприятием была организована дополнительная бригада наладчиков для работы во вторую смену. Вторая бригада наладчиков была сформирована из высвободившихся операторов линий в трех сменах, в результате внедрения многостаночного обслуживания производственного оборудования участка со стандартизацией перераспределенного функционала. Сотрудники сформированной бригады прошли дополнительное обучение на наладчиков. Возможность проводить переналадки линий в двух сменах в течение суток позволило гибко разрабатывать план производства.
Результат:
Увеличение выработки участка «Тафтинга» с 21,13 до 29,3 п.м./ч., на 37%.
Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Быстрая переналадка.
Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.
Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить"
Приложенные документы
Документы для скачивания: