Типовые решения повышения эффективности оборудования при производстве обуви

Основные цели внедрения

По данным статистических исследований, в год рядовому гражданину требуется до трех пар обуви, что обеспечивает постоянно растущий спрос на продукцию отрасли. Помимо российских обувных производителей, большим спросом в стране пользуются общеизвестные мировые бренды, качество которых пока остается выше отечественного аналога. Стоимость изделий российского производства ниже, чем обувь мировых брендов, что позволяет оставаться в паритетных соотношениях и дает возможность российским предприятиям наращивать объемы производства и реализации.

Выполнение большинства производственных операций осуществляется на оборудовании и производственных линиях, в связи с чем, производительность/выработка производственного потока зависит от эффективности использования технологического оборудования, т. е. от уровня доступного времени работы оборудования. Одна из основных задач предприятий отрасли обеспечить высокую эффективность использования оборудования, что позволит обеспечить конкурентное преимущество.

При повышении производительности потока производства обуви предприятия сталкиваются с проблемами низкой выработки оборудования/линий из-за низкого уровня доступного времени работы производственного оборудования, который связан с длительными плановыми остановками для переналадки оборудования при переходе на другую номенклатуру продукции, а также с длительными неплановыми простоями.

Как повысить производительность процесс производства обуви

Как повысить качество выпускаемой продукции при производстве обуви

Примеры реализованных решений

Пример 1. Сокращение длительности неплановых простоев оборудования на АО Обувная фирма «Юничел».

Для сокращения длительности простоев производственного оборудования/производственных линий из-за несвоевременного информирования о возникновении проблем и длительного времени реагирования на простои (решение возникшей проблемы) ответственных сотрудников, была внедрена система привлечения ответственных сотрудников за решение проблем, непосредственно входящих в периметр их деятельности, за регламентированное время для каждого уровня организационной структурой предприятия. Для увеличения скорости информирования о возникшей проблеме внедрена сигнальная система ламп, которые загораются при поступлении сигнала о проблеме с производственных участков/переделов/рабочих мест.

Результат:

Среднее время длительности неплановых остановок сократилось на 50%.

Сменная выработка производственного потока клееной обуви увеличилась с 849 до 947 пар в смену, на 11,5%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Цепочка помощи, Сигнальная система «Андон», Производственный анализ.

Пример 2. Сокращение времени переналадки литьевого станка DESMA на ООО ФДО "СКОРОХОД"

Для сокращения плановых простоев станка DESMA для переналадки на другую продукцию были сокращены потери времени на поиск и перемещение оснастки (пресс-форм и пуансонов) и инструмента за счет внедрения мобильных инструментальных чемоданчиков(кейсов) и стеллажей на колесах для хранения и перемещения оснастки станка. Для значительного сокращения времени наладки были разработаны шаблоны-калибры для быстрого выставления положения регулировочных винтов.

Результат:

Сокращение времени переналадки станка DESMA с 28,7 до 9,95 мин, на 65%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Быстрая переналадка.

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".