Типовые решения повышения эффективности процессов на линии розлива при производстве безалкогольных напитков

Основные цели внедрения

Производство безалкогольных напитков и кваса − быстро развивающаяся отрасль бродильной промышленности. Безалкогольные напитки в широком ассортименте производятся как на специализированных предприятиях, так и в безалкогольных цехах пивобезалкогольных заводов. В настоящее время выпускаются следующие безалкогольные напитки: газированные напитки, нектары, соки, сухие шипучие напитки, минеральные воды. Всё это производится из полуфабрикатов высокой степени готовности.

В условиях жесткой конкуренции российскими производителями ведется работа по расширению ассортимента и увеличению объемов выпуска продукции отечественных безалкогольных напитков и минеральных вод; большое внимание уделяется повышению качества и улучшению оформления, наращиванию выработки напитков на натуральной основе и с использованием нетрадиционного сырья (витаминизированных премиксов, биологически активных добавок); расширению ассортимента и сырьевой базы квасов брожения.

Всё это соответственно делает актуальными проекты по повышению эффективности производственных линий розлива и этикетирования за счёт увеличения доступного времени работы оборудования путем снижения общего времени поломок и уменьшения времени переналадки оборудования при переходе с продукта на продукт, а так же внедрения культуры самостоятельного превентивного обслуживания.

Примеры реализованных решений

ПРИМЕР 1. ОАО «СТАВРОПОЛЬСКИЙ ПИВЗАВОД»

Для определения причин простоев и снижения производительности оборудования линии розлива внедрены производственный анализ, карта контроля оборудования для проведения анализа эффективности работы линии с ежедневным отслеживанием причин простоев, в результате выявлены основные причины потерь (аварийные поломки оборудования и длительные ожидания по причине проведения переналадок). Внедрены решения для устранения потерь на линии, а также стандартизированы основные процессы по облуживанию оборудования, в том числе самостоятельное обслуживание и 5С на рабочих местах.

Результат:

• Повышение эффективности работы оборудования (ОЕЕ) с 59 до 69,8%, на 10,8 %;
• Увеличение выработки с 69952 до 76774 шт./сутки, на 9,75% без увеличения численности персонала;
• Снижение время протекания процесса изготовления 1000 бут. (1,5л) с 814 до 733 сек., на 10%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Анализ эффективности оборудования, 5С в производстве, Автономное обслуживание .

ПРИМЕР 2. ОАО "КОМПАНИЯ РОСИНКА"

Для снижения простоев оборудования при проведении перехода с одного продукта на другой был внедрен производственный анализ и выполнен анализ перемещений наладчика в процессе переналадки, так же применили систему 5С на рабочих местах наладчиков и на участках, так же стандартизировали процессы по обслуживанию линии.

Результат:

• Увеличение выработки с 300 до 322,9 тыс. шт. в сутки, на 7,6%, без увеличения численности персонала;
• Снижение время протекания процесса с 24 до 22 мин., на 8,3%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Быстрая переналадка, 5С в производстве.

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".