Типовые решения для процессов производства летательных аппаратов и их компонентов

Основные цели внедрения

Авиационная промышленность является одной из ведущих и важнейших отраслей отечественного машиностроения. Предприятия авиапрома полностью обеспечивают потребности в самолетах и вертолетах армии, силовых ведомств и государственных структур страны, а также частично удовлетворяют спрос на продукцию гражданского назначения. Так как в последние 20 лет для нужд гражданской авиации приобретались самолеты иностранного производства, авиационная промышленность была ориентирована на потребности армии, силовых ведомств и государственных структур страны. На фоне внешних ограничений в этом секторе, правительство утвердило амбициозную комплексную программу развития авиатранспортной отрасли, которая призвана перевести до 2030 года значительную часть коммерческой (гражданской) авиации России на отечественную авиатехнику для чего перед предприятиями стоит задача повысить производительность своих производственных площадок в первую очередь за счет повышения эффективности существующих мощностей.

Эффективность производства связана напрямую с необходимой выработкой производственного потока в требуемый заказчиком срок, что зависит от производительности производственного процесса.

При повышении производительности потока производства летательных аппаратов и их компонентов, предприятия сталкиваются с высокой трудоемкостью процесса из-за выполнения производственных операций низкопроизводительными способами и потерь времени на поиск и перемещение заготовок, полуфабрикатов, комплектующих. Также предприятия сталкиваются с увеличением длительности производственного процесса изготовления продукции, что связано с ожиданием операторами сотрудников ОТК для осуществления технического контроля качества выполняемых операций и несвоевременная передача/взятие обрабатываемых деталей на следующий передел.

Как повысить эффективность оборудования при производстве летательных аппаратов и их компонентов

Примеры реализованных решений

Пример 1. Повышение производительности участка технического контроля (ОТК) производства турбовентиляторных двигателей

Для сокращения потерь времени контролеров ОТК на поиск контролируемых деталей, контрольной оснастки и мерительного инструмента из-за произвольного их размещения на участке, предприятием организовано упорядоченное место хранения всей контрольной оснастки и мерительного инструмента с группировкой по операциям в ячейках, обозначенных соответствующей цветовой маркировкой, а также зона хранения деталей «в работе» у каждого рабочего места контролера.

Для исключения взятия в работу деталей и сборочных единиц, которые ближе к контролеру, а не те, которые нужны в данный момент производству было проведено нормирование всех контрольных операций, что позволило организовать формирование сменного задания для каждого контролера в соответствии с планом производства.

Для повышения выработки от контролеров ОТК производству были переданы операции дублирующего контроля (например: контроль деталей до и после термообработки) и неконтрольные операции (например: замер деталей для настройки станков).

Результат:

• Сокращение среднего времени выполнения контроля ОТК (операции технического контроля) с 27,2 до 16,2 мин., на 41%,
• Повышение выработки контролера ОТК с 308 до 518 деталей в месяц, на 68%,
• Снижение найма дополнительных контролеров ОТК для выполнения возросшей производственной программы следующего года с 6 до 1.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Система 5С, Стандартизированная работа, Производственный анализ.

Пример 2. Повышения производительности участка монтажа электронных плат управления производства турбовентиляторных двигателей

Для сокращения потерь времени сотрудников на поиск полуфабрикатов/изделий из предыдущих переделов для выполнения последующих операций, предприятием были организованы и визуализированы зоны входящей и исходящей продукции (полуфабрикатов) на каждом участке/рабочем месте.

Для исключения ожидания завершения обработки полуфабрикатов на предыдущих этапах или поиска продукции требующей дальнейшей обработки было внедрено визуальное управление производством с использованием магнитно-маркерной доски, демонстрирующей состояние каждого обрабатываемого продукта на участке. Это позволяет мастеру оперативно влиять на отклонения процесса и формировать сменное задание для каждого сотрудника.

Для сокращения ожидания сотрудниками участка выполнения контрольных операций, часть операций контроля была передана от контролеров ОТК исполнителям.

Результат:

• Повышение производительности участка механической обработки на 200%;
• Сокращение запасов незавершенного производства в производственном потоке на 70%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Стандартизированная работа, Система 5С, Система визуального управления.

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".