Системное сообщение
Трамвай надежности
18 ноября 2020 12:20
35 Российская газета Смотреть оригинал

Пассажирам больше не придется долго ждать на остановках

Интервалы движения между автобусами уменьшились, так что пассажирам не приходится долго ждать и мерзнуть на остановках зимой и осенью. И техническое состояние машин улучшилось - можно не опасаться, что посреди маршрута они вдруг заглохнут.

[Bez_imeni]_d_850.jpg

Такие перемены за достаточно короткий срок стали возможны, благодаря национальному проекту "Производительность труда и поддержка занятости". Сделав эффективнее работу своих предприятий, транспортники не только принесли прибыть компаниям, но и порадовали качеством своих услуг пассажиров.

В ремонте не задерживаются

Ремонт машин - стратегически важное направление для муниципального предприятия "ИжГорЭлектроТранс"(ИжГЭТ)в Удмуртии. В нацпроект "Производительность труда и поддержка занятости" предприятие вошло по собственной инициативе в ноябре 2019 года. Первым делом в Ижевске определили подразделение с максимальной долей расходов и прибыли. Им оказался троллейбусный парк №2.

Затем наметили процесс, который подлежит оптимизации - текущий и капитальный ремонт троллейбусов. Диагностировали имеющиеся проблемы, определили цели и приступили к работе. Задачи на первые полгода были очень конкретные. Срок ремонта троллейбусов сократить с 60 смен до 36, количество незавершенных производств уменьшить на 25 процентов и минимизировать непроизводственные потери времени.

Простой пример достигнутой эффективности: раньше при ремонте переднего моста ходовой части троллейбуса слесарь за смену проходил семь километров, сейчас - четыре.

- При проведении ремонтных работ теперь справляемся за 28-29 смен, в ремонте одновременно стоит не 16 троллейбусов, а четыре-пять. Процесс стал прозрачным, понимаемым и типовым. Работа каждого сотрудника - легче и удобнее, - поделился результатами работы гендиректор ИжГЭТ Андрей Батов.

Достичь таких показателей удалось без сокращения штата: более того, на предприятии ждут новых сотрудников. Следующий этап проекта будет реализован в цехе технического обслуживания. В планах также - трамвайное депо. И главное - это обучение сотрудников принципам бережливого производства. На предприятии уже есть свои тренеры, сертифицированные Федеральным центром компетенций - исполнителем нацпроекта. Все работники должны пройти обучение.

По системе 5S

В Крыму на крупнейшем транспортном пассажирском предприятии решили заняться усовершенствованием технической подготовки машин к выходу на линию. ГУП "Крымтроллейбус" сумел сократить время на эту ежедневную работу на 42 процента. Выработка одного рабочего, осматривающего технику, за смену выросла на 23 процента. Годовой экономический эффект от такой оптимизации оценивают в 4,5 миллиона рублей.

- Мы пересмотрели стандарты ежедневного осмотра троллейбусов, что привело к росту качества обслуживания пассажиров, - рассказал "РГ" врио директора "Крымтроллейбуса" Олег Билычук. - Машины стали реже сходить с линии, санитарная обработка стала лучше.

Один из ключевых методов оптимизации работы, которые использовали на предприятии, - японская система 5S. В нее входят пять несложных, но критически важных характеристик рабочего процесса - сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование.

"Крымтроллейбус" за последние годы полностью обновил парк электротранспорта - на 138 троллейбусов. И получил в пользование около 200 автобусов. Троллейбусы работают не только на городских маршрутах, но и на междугороднем Симферополь-Ялта протяженностью 84 километра.

Ездить стали чаще

Упор на техобслуживании сделали и в Тольятти. Автотранспортное предприятие, занимающееся автобусными перевозками, сократило время на него почти вдвое. Теперь пассажирам проще дождаться нужного автобуса.

Пассажирское автотранспортное предприятие № 3 в Тольятти - единственная в городе муниципальная компания, которая занимается автобусными пассажирскими перевозками (48 городских и 15 дачных маршрутов). Эксперты Федерального центра компетенций проанализировали самые "узкие" и проблемные участки, где не обходилось без простоев.

- Мы выявили около 50 проблем. Сотрудники предприятия очень много передвигались. Работнику, чтобы провести техобслуживание, приходилось идти за маслом, тратя 15-20 минут, - рассказал старший руководитель проекта ФЦК Константин Пашутин.

Для перезапуска был выбран поток - техническое обслуживание №2 автобуса МАЗ-103. В этом процессе принимали участие не только инженерно-технические работники, но и рядовые сотрудники участка цеха. Предложения, которые они вносили, также учли. К примеру, смотровые ямы по просьбе слесарей стали глубже и светлее.

Но прежде всего удалось существенно сократить временные потери, поменяв логистику. Так, склад для получения расходников располагался в другом корпусе: специалисты ожидали получения материалов не менее 25 минут. В итоге филиал склада разместили намного ближе к потоку: время получения расходников сократилось до пяти минут.

Навели капитальный порядок и на самом складе. Места хранения материалов организовали по системе 5S. Время на поиск нужных материалов сократилось. Также на предприятии ускорили процесс выдачи масла, изменив фасовку. Теперь часть масла закупается в 20-литровых канистрах, вместо стандартных 200-литровых бочек.

А планирование на потоке с учетом графика выхода транспорта по расписанию позволило снизить временные потери на 250 минут. В целом время, затраченное на техобслуживание автобуса, сократилось почти в два раза - с 1 897 до 1000 минут. При этом трудоемкость процесса для одной машины уменьшилась на 36 процентов. От всего этого выиграло и предприятие, и сотрудники, и пассажиры. Вдвое сократилось число потерянных рейсов из-за технических неисправностей на линии - с 508 до 250. Это значит, что пассажирам сейчас намного проще дождаться своего автобуса, а самое главное теперь можно не переживать, что не доедешь. Безопасность перевозок на высоте.

Директор предприятия Александр Абрамов также считает, что от нацпроекта выиграла не только компания.

- Благодаря сокращению времени на техобслуживание за счет улучшения качества работ, сход с линии автобусов уменьшился тоже где-то процентов на 50. Конечно, от этого и пассажиры выиграли. Машины стали чаще ездить, интервал движения теперь соблюдается, - пояснил он.

Сейчас на предприятии перезагружают еще два производственных участка и офисный отдел. Также в планах - оснастить большинство автобусов газовым оборудованием, это экономичнее и экологичнее.

Обслужат по-быстрому

В Новом Уренгое транспортники начали модернизацию сразу по двум направлениям. Разобрались и с ремонтом, и с техобслуживанием. Пассажиры довольны.

- Сейчас в автопарке 60 единиц спецтехники и 106 автобусов, 77 из которых ежедневно ходят по маршруту, - рассказывает начальник службы по коммерческим перевозкам муниципального предприятия автотранспорта Нового Уренгоя Виталий Чумак.

Содержать такое солидное хозяйство затратно в том числе и по времени. Много лет подряд на плановое техобслуживание транспорт загоняли на три дня. Сейчас на все манипуляции у мастеров уходит максимум полтора суток. Разительные подвижки в расписании не случайны: около полугода специалисты Федерального центра компетенций потратили на диагностику большинства процессов, замеры потраченных на них часов и подготовку совершенно нового режима.

Автослесарь предприятия Сапарби Утакаев подтверждает, что после внедрения программы складского учета ему и коллегам проще найти нужный в данную минуту инструмент или запчасть. "Каждый ключ - на своем месте. А во всем боксе - чистота и порядок", - хвалится он.

Планы, с которыми новоуренгойские транспортники вступали в проект, - на 20 процентов сократить время прохождения техобслуживания, успешно выполняются. И даже сверх намеченного: время ТО, например, удалось с 40 часов снизить до 25, а межремонтный пробег увеличить на 238 процентов. Если раньше каждая машина отправлялась на капитальный осмотр через каждые четыре тысячи километров, сейчас она накатывает до 11,7 тысяч километров. Кроме того, с 72 до 24 снизилось число автобусов, по техническим причинам сошедших с линий.

Кстати, программа учета - только один принцип бережливого производства, вообще же их около сотни. К 2024 году, финальному в реализации нацпроекта, на предприятии готовы протестировать и внедрить и другие полезные схемы - консультации на эту тему эксперты дадут бесплатно.

Справка "РГ"

Сегодня в нацпроекте "Производительность труда и поддержка занятости" участвует более 70 российских предприятий транспортной отрасли. Десяти из них адресную поддержку Федерального центра компетенций (ФЦК).

Ведущие эксперты страны помогают значительно сократить время ремонта, обучить сотрудников методикам бережливого производства. Эксперты ФЦК работают с перевозчиками в Санкт-Петербурге, Красноярском крае, Крыму, Удмуртии, Ямало-Ненецком АО, Самарской, Сахалинской, Тюменской и Ярославской областях.