Россия сохраняет за собой статус одного из мировых лидеров в лесообрабатывающей промышленности, занимая третье место по объемам производства древесной продукции. Несмотря на спад в 2022 году, когда доходы предприятий лесной промышленности и лесного комплекса сократились на 10%, в 2024 году отрасль демонстрировала восстановление.
Одним из ключевых факторов для будущего роста является системная работа по повышению эффективности. Она включает в себя внедрение таких принципов бережливого производства, как размещение новых производств ближе к источникам сырья для снижения логистических издержек, применение систем планового профилактического обслуживания оборудования для сокращения простоев, а также стандартизацию процессов и развитие компетенций персонала для оптимизации расхода ресурсов и снижения брака.
По итогам 2024 года пилотные проекты реализованы на 114 предприятиях: прирост добавленной стоимости у них составил 26 млрд рублей, средний прирост производительности труда — 35,6%.
Российское лесозаготовительное и деревоперерабатывающее предприятие «Лузалес» из Республики Коми, входящее в перечень системообразующих организаций страны, провело масштабный проект по повышению производительности труда на одном из своих производственных участков.
Выбор этого участка был обусловлен не только его стратегической важностью, но и тем, что совсем недавно на нем была запущена дополнительная линия сортировки сухих пиломатериалов. Проект позволил наладить эффективное функционирование двух линий и обратить внимание на трудности, связанные с затяжными переналадками и возникающими аварийными остановками. Результаты превзошли ожидания: всего за месяц объем выпуска сухой доски увеличился на 10%.
Одной из самых острых проблем стали аварийные остановки линии лесопиления. Анализ показал, что необходимо изменение графика проведения планово-предупредительного ремонта.
Иван Чигиринов, генеральный директор ООО «Лузалес»:
«Предложенное экспертами ФЦК решение оказалось в консолидации усилий: изменили график планово-предупредительного ремонта, объединив разрозненные промежутки в один непрерывный 48-часовой ремонтный интервал. Это позволило проводить полноценное качественное обслуживание, а внедрение стандартов автономного обслуживания закрепило успех. В итоге аварийные простои сократились».
Параллельно был внедрен инфоцентр, благодаря которому оптимизирована система реагирования на неисправности. Сотрудники начали проводить регулярный анализ проблем с помощью инструментов бережливого производства. Это позволило сократить простои, связанные с ремонтом оборудования, на 41%. Значительные потери времени скрывались и в таком процессе, как замена режущего инструмента. Тщательный мониторинг на основе журналов статистики и видео-фиксации позволил внедрить принципы быстрой переналадки (SMED). Ключевым изменением стала синхронизация работы двух заточников, которые теперь начинают переналадку двух машин одновременно.
результате время этой операции сократилось с 87 до 65 минут. Не остался без внимания и сушильный комплекс. С помощью диаграммы «спагетти», которая наглядно отображает маршруты перемещений, была пересмотрена адресная система хранения пиломатериала.
Пачки с ним стали размещать в количестве, кратном объему камер, а персонал обучили новому стандарту процедур. Это сократило время загрузки и выгрузки каждой камеры. Таким образом, путь к повышению производительности был достигнут не за счет гигантских вложений, а благодаря грамотному анализу и слаженной работе команды предприятия и ФЦК.
Руслан Семенюк, председатель совета директоров ООО «Лузалес»:
«Проект позволил обратить наше внимание на существующие проблемы и сформировать четкий план действий для их решения. Все это привело к снижению потерь и повышению экономической эффективности предприятия».
