С помощью бережливых технологий завод по производству радиаторов и газовых котлов на 10% нарастил объемы производства
Задача по наращиванию выпуска отечественной продукции взамен импортной по-прежнему достаточно остро стоит перед российской обрабатывающей промышленностью. Так, выступая на ПМЭФ, президент России заметил, что важно, чтобы деловой климат позволял расширять и укреплять базу экономики — делать ее более устойчивой и при этом динамичной, нацеленной на увеличение выпуска товаров и услуг, на их продвижение как на внутреннем рынке, так и для экспортных целей. Конкурентоспособность российской промышленности, сельского хозяйства, сферы услуг и других отраслей должна базироваться на собственных технологических решениях, подчеркнул Владимир Путин.
Завод «ЛЕМАКС» из Ростовской области — один из ведущих российских производителей газовых котлов и радиаторов — вплотную включился в работу по импортозамещению. Благодаря применению бережливых инструментов компания увеличила время работы оборудования до 16 часов в сутки, что позволило нарастить выпуск радиаторов отопления на 10% — до 1200 штук в смену. В целом экономический эффект от участия в проекте компания оценила более чем в 550 млн рублей.
На заводе давно интересовались бережливым производством, а к вступлению в федеральный проект «Производительность труда» предприятие подтолкнула необходимость балансировки работы разных производственных участков.
Так, производственный задел на штампо-прессовом участке превышал потребность последующих участков, что привело к увеличению места хранения полуфабрикатов, а также потере товарного вида полуфабрикатов из-за продолжительного хранения.
«Об этой проблеме нам было известно давно: штамповать, красить и упаковывать мы могли больше: штампо-прессовый участок у нас загружен где-то на 60%, линия покраски — на 85%, а вот линия сварки была «узким горлышком», и именно с помощью экспертов ФЦК мы планировали ее «расшить», — рассказал директор по качеству компании «ЛЕМАКС» Алексей Тарасеев.
Адресную поддержку в рамках федпроекта получают более 360 предприятий машиностроения с суммарной выручкой более 530 млрд рублей. Прирост добавленной стоимости у 187 компаний, завершивших пилотные проекты, составил около 40 млрд рублей, а производительность труда в среднем выросла на 39%.
По словам Алексея Тарасеева, было интересно разобрать работу сварочной линии именно с точки зрения повышения производительности труда — попробовать такие инструменты, как быстрая переналадка, диаграмма «Спагетти», стандартизация и другие.
Сварочная линия на заводе состоит из 12 агрегатов, поэтому если какая-то из машин останавливается, то вынужденно простаивает вся линия. Рабочая группа, куда входил и эксперт ФЦК Тимур Репиков, проанализировала работу каждого агрегата на линии сварки и составила подробные регламенты по обслуживанию и ремонту каждой машины. Также были разработаны и внедрены стандарты работы со сварочным оборудованием. Все это снизило время внепланового простоя с 7,5 до 5,6 часов в сутки, на полчаса сократилось и время переналадки оборудования.
Внедрение бережливых технологий подготовило почву для расширения производства: на предприятии уже работают 2 автоматические линии, сейчас введена в опытную эксплуатацию третья линия, а в будущем — и четвертая. При этом на новых участках сразу начали внедрять принципы бережливого производства и применять все наработки ФЦК: уже в процессе опытной эксплуатации работали с мерной тарой, организовывали места хранения для деталей, заранее занялись планированием, чтобы на штампо-прессовом участке не было перепроизводства. И после завершения проекта с ФЦК на предприятии намерены продолжить внедрение — бережливые принципы планируют тиражировать на линию производства настенных газовых котлов.
В достижении этих целей заводу помогают бережливые инструменты: например, на фоне кадрового дефицита предприятие обеспечивает сохранение «знаний организации», и если человек увольняется, то вместе с ним «не уходят» все компетенции, которыми он обладал.
«Одно из главных направлений, чему учит бережливое производство, — это передача знаний. С помощью разработанных инструкций, подробного описания рабочих операций и визуализации мы быстрее и легче вводим новичков в курс дела», — поясняет директор по качеству «ЛЕМАКС» Алексей Тарасеев.
Этим обеспечивается и мобильность персонала: рабочие могут быстро осваивать не одну, а сразу несколько специальностей, и завод может оперативно перебрасывать их с одного участка на другой — туда, где сотрудники сегодня нужнее всего. Еще один положительный аспект участия в федеральном проекте — возможность повышать зарплаты: они уже выросли на 20%.
«У нас люди замотивированы на выпуск большего количества качественной продукции. Мы придерживаемся простого принципа: если хорошо и качественно поработаете, то хорошо и заработаете. Сотрудники видят положительные изменения и поэтому заинтересованы внедрять бережливое производство и при этом беречь оборудование: если оно не простаивает на ремонте, а выпускает продукцию, то операторы зарабатывают больше. У нас амбициозные планы — есть цель удвоить нашу долю рынка и довести, например, выпуск стальных панельных радиаторов до 1,5 млн штук в год и стать ключевым российским производителем стальных панельных радиаторов», — пояснил Алексей Тарасеев.