Компания «Теком» из Всеволожского района, единственный российский завод по производству шипов противоскольжения, смогла более чем на треть повысить производительность в сложных условиях импортозамещения. Используя отечественное сырьё и уникальные технологии, в том числе станки собственной разработки, предприятие производит шипы противоскольжения полного цикла, включающее не только изготовление корпуса шипа, но и переработку твердого сплава для последующего изготовления износостойкой вставки (твердосплавного сердечника шипа).

В условиях санкций и ограничений на импорт перед предприятием остро встал вопрос обеспечения шинных заводов страны ещё большим объёмом таких стратегических комплектующих, как шипов противоскольжения. И сделать это необходимо было в сжатые сроки, и не только за счёт увеличения парка оборудования, но и за счёт повышения производительности текущих мощностей. Повысить эффективность оборудования и инвестиций компании помог в том числе нацпроект «Производительность труда», при реализации которого удалось увеличить выработку некоторых участков на 37%, с 760 до 1044 изделий на человека в час.

«В качестве пилотного потока был выбран один из самых капиталоёмких технологических процессов – цикл изготовления износостойкой твердосплавной вставки. Она же является самым дорогим элементом шипа противоскольжения. В данном процессе любой эффект, любая оптимизация выражается в достаточно серьезных суммах, – пояснил генеральный директор ООО «Теком» Евгений Дорошенко. – С приходом экспертов ФЦК удалось не только повысить эффективность на текущем оборудовании и выявить скрытые резервы для повышения производительности, но и применить полученный опыт в целях масштабирования».

В числе ряда внедрённых решений, экспертами ФЦК было предложено изменение конструкции некоторых элементов пресс-форм, что позволило снизить расход порошка для производства изделий на 4% и, тем самым, увеличить выпуск продукции почти на 3 млн штук в месяц. А внедрение оптимального алгоритма обслуживания станков и разработка стандартов по замене их комплектующих – высвободили время на производство дополнительного объема продукции. С помощью бережливых технологий время выпуска партии было сокращено со 130 до 110 часов, а объем незавершенного производства уменьшен на 42%.

На предприятии отмечается существенный рост числа рационализаторских предложений – почти в два раза по отношению к прошедшему году. Большинство из них приносят ощутимый экономический эффект. В компании стали еженедельно проходить совещания проектного офиса, где обсуждаются предложения по улучшениям, результаты которых транслируются на другие подразделения.

«Сотрудничество с ФЦК позволило привить философию бережливого производства нашим сотрудникам. Все без исключения прошли обучение на «Фабрике процессов». Наши сотрудники получили новую мотивацию, новый толчок к собственному развитию, к развитию предприятия, а также к пониманию, как это делать - как в теории, так и на практике – для нас это сейчас важно, как никогда», – добавил Евгений Дорошенко.