Комбинат железобетонных изделий из Краснодарского края (ООО «КЖБИ») в полтора раза повысил выработку формовочного цеха по производству свай, сократил количество используемого транспорта для обеспечения внутренней логистики и получил заметный экономический эффект. Доля этого производственного процесса составляет 66 % от общей выручки предприятия. Повышать эффективность предприятия в рамках нацпроекта «Производительность труда» рабочей группе помогали эксперты Федерального центра компетенций.
Предприятие занимает ведущее положение среди производителей строительных материалов Южного федерального округа. Компания более 60 лет специализируется на выпуске сборных железобетонных конструкций для промышленно-гражданского, сельского строительства, возведения социальных объектов, сооружений по индивидуальным проектам в районах с повышенной сейсмичностью. Продукция завода использовалась при строительстве автомобильного и железнодорожного моста через Керченский пролив, стадионов ФК «Краснодар» и «Ростов Арена», федеральной автодороги «Таврида» в республике Крым, соединяющей Керчь и Симферополь, морского порта Тамань и других объектах.
«Достижение целевых показателей – это итог качественно проведенной диагностической работы. Высвободившиеся 10 часов рабочего времени позволят существенно нарастить объемы производства востребованной продукции. Достигнутая экономия в одном производственном процессе отразится на рентабельности всего комбината», – сказал министр экономики Краснодарского края Алексей Юртаев.
Напомним, ФЦК выпустил отраслевое исследование в сфере производства изделий из бетона используемых в строительстве. В нем в том числе даны рекомендации, как повысить прибыльность предприятий в этом сегменте. Ознакомиться с ним можно на ИТ-платформе «Производительность.рф» в «Базе знаний».
Рабочая группа совместно с экспертами ФЦК разработали ряд комплексных решений, которые повысили производственную эффективность. На пилотном потоке установили станки для точечной сварки в арматурном цеху, разработали схему расстановки оборудования, изменили системы оплаты труда – за сданное изделие, а не за отформованное – возобновили систему наставничества. До работы экспертов доставка комплектующих в цех осуществлялась вручную формовщиками перед тем, как приступить к работе, они теряли время на поиск и транспортировку изделий. Эксперты предложили ввести в штат должность логиста, который отвечает за доставку комплектующих, и приобрести электротележку, что заметно ускорило весь производственный процесс.
Одним из ключевых решений стало сокращение количества рецептур бетонной смеси с 20 до 5, что уменьшило производственные потери, ускорило выдачу смеси из растворобетонного узла и позволило отказаться от одной машины по доставке бетона до мест формовки (теперь используется 4 грузовика вместо пяти). В целом по потоку удалось добиться уменьшения запасов арматурных каркасов, полуфабрикатов, герметика на 15 %, сокращения времени протекания процесса почти на 36%, с 1634 до 1034 минут, увеличения выработки на 44%, с 0,15 до 0,216 шт./человек в час.
«У комбината - богатый опыт работы на рынке железобетонных изделий. При этом коллектив открыт к изменениям и уже стоят задачи на тиражирование бережливых технологий в этом году. В планах – реализация проектов по повышению производительности дорожных плит, адресному хранению и отгрузки готовой продукции со склада», – сказал руководитель проекта Федерального центра компетенций Андрей Сайдаков.