По результатам участия в нацпроекте «Производительность труда» московская компания «АРАВИЯ» получила экономический эффект в размере более 20 млн рублей. В качестве пилотного потока компания выбрала процесс производства крема: его доля в выручке составляет 60%. Компания «АРАВИЯ» - ведущий производитель профессиональной косметики для салонов красоты и домашнего ухода.
«Мы решили участвовать в нацпроекте, потому что компания приняла решение развиваться, расширять производство. Наша косметическая продукция должна быть качественной, а качество – это прежде всего хорошо отлаженные процессы. В рамках нацпроекта у нас были внедрены такие инструменты бережливого производства, как система 5С, организация информационного центра, система эффективной работы оборудования, эффективное производственное планирование и многие другие. Они нам очень помогли», - рассказал учредитель ООО «АРАВИЯ» Олег Востриков.
По его словам, все изменения, которые были сделаны на пилотном потоке, уже сейчас можно реализовывать на других производственных линиях. «Результат совместной работы с экспертами ФЦК – это слаженная работа оборудования», - подытожил Олег Востриков.
До вступления в нацпроект предприятие много времени теряло из-за простоев производственной линии, а также из-за долгих проверок количества продукта в индивидуальной упаковке. На ритмичности работы фабрики сказывалась и нехватка площадей для хранения готовой продукции.
«Вместе с коллегами из «АРАВИИ» мы разработали несколько мер по оптимизации рабочих процессов. Во-первых, пересмотрели метод проверки точности веса крема в упаковке. Эта мера в 4 раза сократила время на данную операцию с 8 часов до 2 часов в смену, а также позволила удвоить выработку каждого сотрудника», - отметил руководитель проекта ФЦК Александр Чебурков, курировавший внедрение бережливого производства на фабрике.
Вторым важным решением стал перенос оборудования для термоусадки ближе к участку подготовки заказов. Это дало возможность производить термоусадку сразу после розлива, исключив потерю времени на транспортировку и дополнительную распаковку. Раньше эти процессы занимали до 6 часов в смену. В-третьих, на фабрике внедрили такой инструмент, как система WMS - программное решение, которое оптимизирует управление складами на всех этапах: от поступления и хранения до комплектации, упаковки, отгрузки, отслеживания запасов и всех промежуточных операций.
«WMS позволила складу более качественно и эффективно собирать заказы. Система показывает, в какой ячейке лежит нужный к сбору продукт, и это значительно снижает сроки сборки заказа. Также на базе 1С создается отчет, куда WMS автоматически выгружает сведения о сроках годности продукта. Все это уменьшило время подготовки заказов для интернет-магазина на 65% с 6 часов до 2 часов, а время сборки заказа сократилось на в 2 раза (с 2 часов до 1 часа), излишние запасы сократились на 30%», - подчеркнул Александр Чебурков. По его словам, сейчас предприятие самостоятельно продолжает внедрение бережливых инструментов.