Ярославский завод готовых лекарственных форм «ЯЗГЛФ» на 30 % нарастил объемы производства противовирусного препарата собственной разработки «Атазанавир ТЛ», предназначенного для лечения ВИЧ-инфекций.
«Р-Фарм», один из лидеров фарминдустрии России, объединяет 11 заводов, расположенных как в нашей стране, так и за ее пределами. Компания стремится сделать лечение эффективными препаратами, максимально доступными для пациентов. Для этого «Р-Фарм» выпускает фармсубстанции, вакцины, капсулы, растворы, таблетки и другие лекарства. Полученный опыт от интеграции бережливых технологий будет масштабирован на все предприятия группы компаний.
«Основная причина участия в нацпроекте – это повышение производительности труда и сокращение всех видов затрат: материальных, производственных и организационных. Уверен, это поможет повысить конкурентоспособность нашей компании на рынке», – делится Ольга Головкина, исполнительный директор Ярославского завода «Р-Фарм».
При поддержке экспертов ФЦК рабочая группа проекта повышала эффективность производства лекарственного препарата «Атазанавир ТЛ» в капсулах 300 мг. Препарат входит в категорию жизненно важных необходимых лекарственных препаратов (ЖНВЛП) и предназначен для лечения ВИЧ-инфекций. Пилотный производственный поток включал в себя все стадии жизненного цикла производства препарата - от получения сырья и материалов до выхода готовой продукции. Решения по оптимизации процесса на этом участке не требовали инвестиций, здесь отмечалось большое количество ручных операций, нуждающихся в оптимизации, излишняя транспортировка, которая мешала росту эффективности. В компании также пояснили, что здесь полученный опыт по интеграции бережливых технологий наиболее просто тиражировать на другие площадки.
В итоге изменений выработка капсул в сутки увеличилась на 31%, или на 171 тыс., с 751 тыс. до 987 тыс. капсул. Время изготовления серии препарата на уменьшилось на 15%, с 80 до 68 часов. А незавершенное производство в потоке уменьшилось в 2 раза, с 1474 до 749 кг.
Результаты стали возможными благодаря оптимальному расходованию производственных ресурсов: оптимизации рабочего пространства, расположения оборудования, создания условий для максимальной доступности материалов.
Применение бережливых технологий помогло сократить время производства в пилотном потоке на 19 % на участке таблеток и капсул и на 37 % в цеху упаковки. Для этого рабочая группа изменила алгоритм работы колонны грануляции, что минимизировало засорение фильтров и увеличило длительность непрерывного производства, перестроила конструкцию вспомогательного инструмента, автоматизировала часть операций по упаковке продукции.
Большое количество улучшений связано с обязательной, постоянной уборкой помещений и оборудования. После проведения стандартизированной работы у операторов появилась четкая последовательность действий и исчезли ожидания. Общее время простоев в этом процессе сократилось с 9,4 до 5 часов.
За счет изменения алгоритма работы оборудования – добавления дополнительной стадии продувки фильтров – удалось сократить количество моек колонны грануляции с 1 раза в 3 серии до 1 раза в 4 серии. Был внедрен производственный анализ на критических операциях для оперативного управления производством.
Среди предложенных решений, которые повлияли на результат, стала оптимизации маршрутов перемещения сырья и материалов на производственных участках. За счет перестановки картонирующей машины, систем сериализации (присвоение специальных кодов каждой единице продукции) и агрегации (объединение элементов в одну систему) в одну линию избавились от излишней транспортировки между стадией вторичной упаковки и сериализацией. В итоге дистанция перемещения при производстве серии лекарственного препарата в цехе упаковки уменьшилась с 9094 до 3956 метров, а на участке таблеток и капсул – с 724 до 511 метров.
«Экспертами ФЦК работа была проведена на высоком уровне. Мы увидели проблемы, решение которых поможет оптимизировать наши производственные процессы. Во время реализация проекта была разработана и внедрена система подачи и реализации предложений по улучшениям, были назначены ответственные за контроль и мониторинг системы, предусмотрена мотивация персонала. Это позволило раскрыть внутренний потенциал сотрудников предприятия и повысить их производительность труда. Общий расчетный экономический эффект от реализации проекта составил 28 млн рублей», - поделилась Ольга Головкина.
«На предприятии высокий уровень развития системы обучения персонала. Это позволило в короткие сроки организовать обучение коллектива инструментам бережливого производства, в том числе через ИТ-платформу Производительность.рф. На эффективность повиляла и огромная вовлеченность в реализацию проекта руководителей предприятия. Прикладывая усилия в разных направлениях, будь то экономическая составляющая или логистическая, мы получали полный объем требуемой информации и приоритетное взаимодействие с командой. Это позволило охватить все выявленные проблемы и оперативно решить их!», – дополнил руководитель проекта ФЦК Евгений Вахров.