Подмосковная компания SCOVO благодаря участию в нацпроекте «Производительность труда» на треть увеличила выработку своей ключевой продукции – сковородок «Prosto». Продукция известного бренда более 20 лет реализуется по всей России через федеральные и региональные сети, а также знакома потребителям из стран СНГ. Благодаря комплексу мероприятий, предложенных экспертами ФЦК, компания получила экономический эффект в 46 млн рублей и решила важную проблему текучести кадров.
«Мы включились в реализацию нацпроекта, чтобы снизить себестоимость нашей продукции и повысить ее конкурентоспособность на рынке. Кроме того, мы преследовали цель увеличить выработку, чтобы повысить зарплаты сотрудников и решить проблему текучести кадров, с которым сталкивается почти каждое предприятие в нашей отрасли. Благодаря реализованным с экспертами ФЦК решениям, мы показатель цикла при производстве ключевой продукции сократили с 7 до 5 секунд и на треть увеличили выработку. Это заметно повысило экономическую эффективность всей нашей компании», - отметил управляющий директор ООО «Сково» Дмитрий Семченко.
«Повышение эффективности производства» – одна из самых востребованных услуг ФЦК. Она позволяет в 1,5 раза повысить выработку, в 2 раза сократить время протекания процесса, существенно снизить количество брака и запасы, которые фактически являются «замороженными» деньгами. Все эти эффекты достигаются без увеличения числа сотрудников, на тех же производственных площадях и на том же оборудовании.
Для апробации бережливых технологий экспертами ФЦК и рабочей группой предприятия был выбран пилотный поток по производству сковородок с антипригарным покрытием «Prosto». Он занимает 85% в доле выручки всего предприятия.
Одним из предложенных решений, повлиявших на результат, стала оптимизация приклеивания информационной этикетки на внутреннюю часть сковороды. До работы экспертов для организации этой работы один сотрудник использовал специальный клей в баночке и кисть. Простое решение использовать для нанесения клея автоматический дозатор и разработать систему его подачи на этикетку сократило время этого процесса более чем в три раза. Также эта операция теперь может совмещаться с другими на конвейере.
«С рабочей группой мы нашли ряд «узких мест», устранение которых позволили повысить производственную эффективность. На токарном цехе провели стандартизацию работ, которая позволила оператору работать на двух станках с разной номенклатурой продукции и не простаивать в ожидании. А на этапе сборки дисков после гребневой печи доработали приемный конвейер, исключив операции по подъему и переносу дисков. Операторы перестали наклоняться с тяжелой стопкой дисков и быстро уставать, они теперь стали быстрее выполнять свою работу», - рассказал о решениях старший руководитель проекта ФЦК Дмитрий Диденко.
В целом, благодаря предложенным решениям, время изготовления партии из 12 сковородок сократилось на 75%, с 60 до 15 часов, незавершенное производство на 63%, с 168 тыс. до 63 тыс. изделий, на 35% увеличилась выработка, с 294 до 400 изделий на человека в час.
Сотрудники прошли комплексное обучение методикам бережливого производства, а эксперты ФЦК сертифицировали двух тренеров, чтобы команда продолжила развитие культуры непрерывных улучшений и добиваться поставленных целей. Компания продолжит тиражировать полученный опыт на производство других популярных изделий.