С уходом иностранных компаний с российского рынка перед отечественными машиностроителями открылось окно возможностей. По данным Росстата, в 2023 году промышленное производство в нашей стране выросло почти на 4%. В то же время аналитики ФЦК отметили в отраслевом исследовании (см. выпуск журнала №20, стр. 28), что российские машиностроители отстают по производительности от мировых лидеров в 3-5 раз. Сократить этот разрыв помогут технологии бережливого производства.

Эксперты ФЦК помогают компаниям развиваться за счет устранения лишних процессов, снижения затрат на производство и повышения его рентабельности. Эффективность инструментов бережливого производства оценили более 360 машиностроительных компаний-участников нацпроекта «Производительность труда» с общей выручкой 535 млрд рублей. Производительность труда машиностроительных предприятий, участвующих в нацпроекте, выросла на 40%.

Бесценный опыт

«Подольский машиностроительный завод» (АО «ЗиО») благодаря решениям ФЦК сэкономил более 280 млн рублей за шесть месяцев. Предприятие является лидером сегмента энергетического машиностроения страны: за более чем столетнюю историю завод выпустил более 900 паровых котлов для российских и зарубежных ТЭС.

«С экспертами ФЦК мы сконцентрировались над улучшением процесса разработки конструкторской документации для узлов поверхностей нагрева, которые занимают заметную долю в поставках оборудования собственного производства. Своевременность их поставки во многом зависит от сроков сдачи работ конструкторскими подразделениями», – рассказал генеральный директор АО «Подольский машиностроительный завод» Максим Сдобнов.

До работы с ФЦК на предприятии существовала проблема несвоевременной подготовки конструкторской документации. Срывы сроков грозили компании серьезными штрафами и влияли на загрузку сотрудников и оборудования, т.к. предприятие вынужденно отказывалось от части заказов. Благодаря решениям ФЦК скорость подготовки конструкторской документации увеличилась более чем в два раза, с 72 рабочих дней до 31.

ФЦК помог «Подольскому машиностроительному заводу» сократить риск штрафных санкций, а также у компании появилась возможность увеличить объём поставок на 15%.

«Участие в нацпроекте – важный этап для развития каждого сотрудника и компании в целом. Считаю этот бесценный опыт возможностью для саморазвития и увеличения результативности», – сказал Максим Сдобнов.

Часы, приносящие прибыль

Эксперты ФЦК помогли структурировать процессы проектирования, наладить эффективную коммуникацию между подразделениями и регламентировать работы. Сами решения оказались просты в реализации. До внедрения технологий бережливого производства разработка комплекта документов поручалась одному сотруднику, вне зависимости от объёма работ, его загрузкой по другим задачам или плана по уходу в отпуск. А контроль исполнения вёлся только по итоговому сроку сдачи проекта.

«С рабочей группой компании мы ввели производственный анализ во всех конструкторских отделах и стали еженедельно анализировать причины возможных отставаний от сроков, разрабатывать документацию поручили двум или более сотрудникам. Решения только на этом этапе сократили выпуск конструкторской документации на 13 дней», – пояснил старший руководитель проекта ФЦК Владимир Масленников.

Кроме того, сотрудники для различных проектов разрабатывали одни и те же элементы: сварочные узлы, коллекторы и другие части конструкции. Использование типовых деталей и стандартизация подходов, в том числе со стороны согласующих технологов, конструкторов и представителей заводов-изготовителей, сократили потери времени на повторную работу на 17 дней. Еще один день сэкономили за счет актуализации и введения правил передачи документации в архив.

На предприятии была создана и утверждена матрица компетенций сотрудников конструкторских отделов. Теперь руководители отделов могут поручать задачи отсутствующего специалиста другому, чья квалификация соответствует выполнению работы и не терять время на ожидание, например, его возвращения из отпуска.

В условиях дефицита кадров грамотное распределение рабочего времени позволило не только оперативнее выполнять текущую работу и сдавать проект в срок, но и решать дополнительные задачи на загруженных участках.

Лучшие практики вышли в тираж

Получив внушительный экономический эффект, компания продолжила оптимизацию процессов в инжиниринговом блоке. Теперь каждый месяц на предприятии проходят Дни качества – совещания по оценке выполнения каждого проекта. Технические руководители проекта еженедельно отчитываются генеральному конструктору о результатах и объемах выполненных работ, которые позволяют своевременно решить проблемы и избежать срывов сроков. В планах «Подольского машиностроительного завода» оптимизировать процессы в маркетинге, закупках и службе качества.