Благодаря проектам по оптимизации производства, реализованным при поддержке экспертов ФЦК, компания «Искитимцемент», одно из крупнейших предприятий цементной промышленности Новосибирской области, на 21% (с 152 до 184 тонн на человека в сутки) увеличила выработку на одного работающего. Основной акцент был сделан на оптимизации работы в цехах «Автогараж» и «Погрузка», а также на внедрение культуры непрерывных улучшений. Это позволило на четверть сократить время выполнения операций и на 17% уменьшить объемы запасов.

«Совместно с ФЦК мы уже реализовали три проекта по повышению производительности труда в рамках одноименного нацпроекта (прим. Ред. – с 2025 года преобразован в федеральный проект «Производительность труда»). Это дало мощный толчок на перспективу: сейчас у нас есть план оптимизации ключевых продуктовых потоков на 2025-2026 годы. Ожидаем, что производительность на отдельных переделах вырастет на 30% за 3 года», – рассказал управляющий директор АО «Искитимцемент» Владимир Скакун.

В автогараже команда провела детальный анализ всех операций и перераспределила задачи сотрудников. На основе замеров времени рейсов и объемов перевозимого сырья эксперты и команда предприятия создали производственный калькулятор, который точно рассчитывает производственное задание. Это позволило за счет сокращения времени работы транспорта перевезти на 9% больше сырья для производства без привлечения дополнительного транспорта. Дополнительное нововведение — система визуального контроля, которая позволяет отслеживать производственные показатели в режиме реального времени и быстро реагировать на возможные проблемы.

Следуя рекомендациям ФЦК, сотрудники гаража пересмотрели порядок проведения технического обслуживания отдельных групп автомобилей и снизили время его проведения в 2 раза – до 6 часов. Это добавило еще 6% роста объемов транспортировки и снизило время производства партии цемента на 8 суток.

Работа склада временного хранения готовой продукции и зоны отгрузки в цехе «Погрузка» также была переформатирована. Все рабочие зоны были стандартизированы: убрали все лишнее и определили места хранения инструмента, оснастки, комплектующих и тарных материалов. На самом складе ввели адресное хранение, создали перечень необходимых запчастей для оперативного ремонта погрузчиков, коммуникационный стандарт на подачу заявок на отгрузку, что исключило задержку в выполнении заказов. Эти изменения сократили время выполнения части операций на 33% и обеспечили рост производительности цеха на 27% (с 33 до 42 палет на человека в смену). Важным шагом стало улучшение маршрутизации погрузочной техники, что ускорило процессы и сократило время простоя оборудования.