С помощью бережливых инструментов производитель промышленных покрытий улучшил процесс производства жидких красок
Российское машиностроение демонстрирует рекордные за десятилетие темпы роста в 15–20%, свидетельствуют данные Росстата. В 2024 году отечественные предприятия выпустили техники на 17 трлн рублей. Это 14% всего промышленного производства в стране, который достиг 124 трлн рублей. Для сравнения: в 2022 году его доля оценивалась в 11%. Промышленный рост активно поддерживается государством и обеспечивает заказами смежные отрасли, в частности производителей лакокрасочных покрытий. Благодаря внедрению технологий бережливого производства производители красок в среднем увеличили производительность труда на 55%.
Адресную поддержку экспертов ФЦК и РЦК получают 34 предприятия, производящих краски и другие покрытия с суммарной выручкой около 30 млрд рублей. В настоящий момент пилотные проекты реализованы в 14 компаниях, у которых прирост добавленной стоимости составил более 3,4 млрд рублей.
Возможностями, которые дает бережливое производство, удачно воспользовалась компания «Литум». Имея успешный опыт производства, высокотехнологичное оборудование и компетентный персонал, компания взглянула на привычные процессы через призму бережливого производства.
Николай Розин, директор по производству компании «Литум»: «Системный методический подход, богатый практический опыт по внедрению изменений и «незамыленный» взгляд со стороны консультантов ФЦК позволили реализовать этот проект максимально эффективно».
По его словам, секрет успеха кроется в комплексном подходе к устранению потерь, который предприятию помогли внедрить эксперты ФЦК совместно со сформированной на заводе рабочей группой по бережливому производству. Начали с производственного анализа на участке по изготовлению защитных покрытий. Такие инструменты, как диаграммы Парето и «Спагетти», анализ по методике 8D, карта потока создания ценностей, позволили выявить потери и разработать план по их сокращению.
Первым шагом стала ревизия запасов: освободили подход к стеллажам с сырьем, тару с сухими компонентами разложили, скомплектовав по номерам, а рядом установили маркерные доски, где отмечен номер каждого компонента. Тем самым время на поиск нужного сырья значительно снизилось. Кроме того, команда рассчитала оптимальный объем сырья (не более двух партий в день), таким образом запасы на участке сократились более чем на 73%, заодно освободив 20% площадей. Затем в сотрудничестве с ФЦК команда проекта разработала регламенты перемещения людей и материалов по производственным цехам, четко определив приоритеты для погрузчиков и закрепив технику за конкретными участками. Это дало существенную экономию времени. Работу лаборатории тоже переформатировали: пробы стали брать на более раннем этапе, не дожидаясь завершения технологического цикла. Это сэкономило больше 2 часов.
В итоге удалось добиться оптимизации потока производства защитных покрытий: время протекания процесса снизилось на 31%, незавершенное производство уменьшилось на 73%, выработка увеличилась на 5%.
Этот проект дал второе дыхание сотрудникам всего предприятия. Их готовность к улучшениям способствует развитию культуры бережливого производства: система подачи предложений по улучшению позволила за полгода собрать 58 идей от работников, лучшие из которых — например, изменение способа загрузки сухих компонентов или ускоренный отбор проб — дали мгновенный экономический эффект.
«Компания работает в сложной отрасли, поэтому подготовка профессиональных кадров требует значительных временных и ресурсных затрат. Считаю, что повышать производительность труда можно и нужно за счет роста объема заказов и развития компетенций сотрудников», — уверен Николай Розин.
Сейчас «Литум» идет дальше: в ходе проекта обучение инструментам бережливого производства прошли 22 сотрудника компании, из которых четверо стали внутренними тренерами. И уже они продолжили знакомить коллектив с бережливым производством. И главное достижение — не цифры, а изменение мышления коллектива. Когда каждый работник видит, что его идея превращается в реальную экономию, бережливое производство перестает быть инициативой сверху и становится частью корпоративной ДНК.