Учредитель и директор московской компании «Интеллектуальные робот системы» Антон Бычковский рассказал, как внедрение бережливого производства принесло предприятию дополнительно 550 млн рублей, помогло сплотить команду и приспособить под хранение улицу.
— Антон Сергеевич, как вы узнали о бережливом производстве и почему решили его внедрить?
— Наша компания более 15 лет проектирует, производит и внедряет самые современные роботизированные комплексы для предприятий России и стран СНГ — от авиаотрасли (сейчас как раз готовим заказ для авиакомпании «S7») до машиностроения. Мы также занимаемся поставкой, наладкой и обслуживанием оборудования для металлообработки. В 2023 году мы столкнулись с серьезным вызовом: объемы заказов выросли (спасибо санкциям за такой «подарок»), но сроки выполнения заказов, увы, могли срываться.
Тогда Департамент инвестиционной и промышленной политики Москвы предложил нам участие в нацпроекте «Производительность труда». Мне это показалось актуальным: наша продукция — это сложный технологический комплекс, состоящий из огромного количества как покупных изделий, так и собственного производства. А проблемы наших обязательств перед заказчиками надо было решать оперативно. Тем более тенденция на увеличение спроса прослеживается и в течение ближайших лет. Нам была нужна помощь — и мы ее получили! Отдельное спасибо за это эксперту ФЦК, который вел наш проект.
— И как бережливые технологии помогают справиться с вызовами?
— Получается, что санкции стали для нас драйвером! Мы практически полностью локализовали производство на собственной площадке, реорганизовав ее с нуля по принципам бережливого производства. Эксперты ФЦК открыли нам глаза на скрытые проблемы, которые в рутине операционных задач оставались незамеченными. Кроме того, увидев изменения, сотрудники активно вовлеклись в процесс улучшений, освоили методологию и практику повышения эффективности.
Например, мы оптимизировали складские запасы на 65%, высвободили оборотные средства, на которые недолго думая приобрели новое оборудование.
Мы внедрили систему поставки готовых комплектов для сборки в соответствии с заказом. Теперь рабочие не ждут дефицитных позиций, которых могло не оказаться в данный момент на производстве, а сразу приступают к задачам. Решение в два раза сократило время сборки — с 43 до 21 дня.
Эксперт ФЦК предложил интересное решение, которым также хочу поделиться. Чтобы отправить детали на покраску подрядчику, который находится в соседнем с нами здании, мы затрачивали порядка 3 часов на ожидание грузовой машины, крана для погрузки-разгрузки деталей и другие процессы. Когда оптимизировали транспортный путь, организовав ворота между нашими цехами — работа стала занимать всего 10 минут. Представляете, сколько времени сэкономлено в год!
— Результат действительно впечатляет.
— И это далеко не все. Мы разделили участки по технологическим этапам и реорганизовали производство по принципу потока единичных изделий. Как итог на одних и тех же производственных площадях производительность труда только по сборочным операциям увеличена в 5 раз!
— Стало ли внедрение бережливых технологий конкурентным преимуществом?
— Однозначно! Хотя и было местами трудно и волнительно: внедрять новые принципы на реальном действующем производстве — это как ремонтировать самолет в полете. Но мы успешно справились. С точки зрения конкуренции все просто: «время = деньги».
Чем меньше потери и выше уровень организации производства, тем мы конкурентоспособнее. Наш реальный экономический эффект — 550 миллионов рублей в год. Пусть конкуренты догоняют!
— Какие конкретные результаты вы получили?
— Вот представьте себе: у вас одна и та же площадь, вроде бы ничего не поменялось, только в начале 2023 года мы собирали 2–3 проекта, сейчас — 11 проектов, при этом увеличили парк оборудования, увеличили штат, нарастили мощности. Теперь мы делаем больше, быстрее и с меньшей себестоимостью. Брак сократился, клиенты довольны. В результате применение бережливых технологий на разных этапах производства стало инструментом, позволяющим выполнять больший объем заказов и по количеству, и по номенклатуре, и по качеству, что в итоге повысило нашу прибыль.
Благодаря внедрению бережливого производства выработка сотрудников выросла в 2,5 раза — с 2 до 5 нормо-часов в смену.
— Как коллектив предприятия воспринял изменения? Было сопротивление?
— Конечно, как любые изменения, нововведения от экспертов ФЦК воспринимались с недоверием и ухмылкой, по принципу: «Вам, что, заняться больше нечем?!» Пришлось даже реформировать структурную схему персонала и объединить тех, кто готов работать по новым правилам. Но когда зарплаты выросли, хаоса стало меньше — даже скептики заулыбались.
— Как на предприятии реализована система подачи предложений по улучшениям? Это тоже эффективный инструмент?
— При внедрении системы ППУ мы столкнулись с одной из главных проблем — бюрократией. Людям это часто не нравится. Все хотят остаться «экспертами» у себя в «домике». Особенно тем, что в нашей компании производство территориально отделено от других служб. Поэтому мы все упростили — до одного сообщения в чате: «Есть идея? Напиши, как есть. Чем быстрее, тем лучше!». Процесс пошел.
Наша система подачи предложений по улучшениям полностью встроена в проект: при получении заказа мы сразу создаем рабочий чат, куда можно вносить и рационализаторские предложения — здесь и сейчас. Все поданные идеи впоследствии оцениваются по основным критериям: экономический эффект и рациональность внедрения. Лучших авторов награждаем премиями, я лично участвую в оценке. Приведу пример: в пролете цеха стоит станок лазерной резки, нужно грузить листы, а кран постоянно занят. Предложение: установить дополнительный кран для станка. Реализация заняла всего три дня, а сколько времени это сэкономило сотрудникам!
— Что вы цените в своих сотрудниках?
— Вовлеченность в процесс, самоотдачу, профессионализм, ответственность, инициативность и желание довести дело до финального результата. Обладая этими качествами, наша команда быстро и успешно реализовывает уникальные проекты, даже по мировым меркам, что в итоге отражается на благосостоянии каждого.
— Что сейчас происходит на площадке?
— Получив эффект, мы уже не можем остановиться и постоянно ищем улучшения. Как и везде: активные стадии производства продукции, постоянные оптимизации потоков, площадей и процессов… Стало мало места? Пожалуйста, есть улица! Давайте обустроим, организуем необходимое хранение! Провели своего рода бережливые «субботники». Неделя — и готово!
— Какой совет вы бы дали руководителям, которые еще сомневаются во внедрении бережливого производства?
— Совет простой: не нужно бояться перемен. Бережливое производство не про идеальный порядок на местах, а про реальную экономию.
Да, при внедрении изменений будет сопротивление, но, когда увидите, как растет прибыль и падают затраты — вопросов не останется.
— Что бы вы сделали иначе, если бы сейчас вступили в федпроект?
— Лучше спросить: «Что было бы, если бы мы НЕ вступили в проект?» (улыбается). Скорее всего, продолжали бы топтаться на месте, а скрытые проблемы, о которых даже не подозревали, сдерживали бы наш рост. А планы у нас амбициозные — запуск нового производства с применением бережливых технологий. Мы открыты к обмену опытом и в будущем уже на новой площадке могли бы проводить экскурсии для других предпринимателей, планирующих вступить в федпроект, и представить наши достижения лично министру.