Типовые решения производства машин и оборудования для добычи полезных ископаемых и строительства

Основные цели

Специализированные машины – техника, широко используемая в строительстве и добыче полезных ископаемых, без машин выполнения работ практически невозможно. По назначению, виду и типу машины могут быть абсолютно разными с различными технологиями их изготовления. В производственных процессах использоваться различные виды обработки металлов, сборки. Технологии влияют на виды и величины потерь в производстве.

В большинстве случаев процесс изготовления характеризуется длительными сроками. Это связано с характером производства – штучным или мелкосерийным. Для мелкосерийного, штучного производства характерны значительные расходы, связанные с приобретением, хранением материалов, с необходимостью первичной заготовки и обработки элементов, длительными процессами сборки, нанесения защитных покрытий, с частыми запусками и переналадками оборудования, большой номенклатурой комплектующих и проблемами с обеспечением производства всем необходимым.

Множество этапов в цикле производства приводит к простоям и потерям времени на ожидания. Усугубляет ситуацию такие проблемы как: брак, поломки оборудования.

Большая номенклатура используемых материалов и компонентов увеличивает затраты на обслуживание запасов (требуются значительные складские площади, затраты времени на поиск нужной номенклатуры на складе, поиск и идентификацию деталей и материалов в рабочих зонах);

В текущем типовом решении описаны методы, которые будут способствовать увеличению выработки, снижению запасов, сокращению длительности изготовления продукции.

Как улучшить логистические процессы в производстве машин и оборудования для добычи полезных ископаемых и строительства

Примеры реализованных решений

ПРИМЕР 1. На предприятии ООО «НПП «Сиббурмаш», Оптимизация продуктового потока изделий серии ТОКС и ОКОС

Для сокращения потерь производства, снижения себестоимости и снижения запасов незавершенного производства, на предприятии:

• Произвели перестановку оборудования и мест хранения материалов и полуфабрикатов таким образом, чтобы последовательность выполнения операций представляла собой сплошной производственный поток, расстояние между операциями было минимальным, передача изделий осуществлялась без привлечения дополнительных технических средств, время цикла операций было сбалансированным.
• Внедрили систему автономного обслуживания оборудования с целью сокращения количества внеплановых остановок, длительности ремонтов и обслуживания оборудования
• Разработали стандарты выполнения операций при производстве операций по изготовлению деталей и сборке, при проведении обслуживания и переналадок.
• Для операций, длительность цикла которых превышала время такта выпуска изделия, разработали или доработали приспособления, снижающие трудоемкость работ.

Результат:

• Сокращение времени протекания процесса с 25,5 до 3,5 часов, на 86%,
• Увеличили выработку с 15 до 20 изделий в сутки (односменная работа), на 25%,
• Высвободили одного оператора.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструмента: Производственный анализ, Стандартизированная работа, 5С.

ПРИМЕР 2. На предприятии ООО «НПП Нефтегазинжиниринг», улучшение процесса сборки технологического модуля насосных станций

Для сокращения длительности процесса сборки технологических модулей насосных станций, снижения себестоимости и снижения запасов незавершенного производства, на предприятии реализовали:

• Перераспределение последовательности выполнения операций
• Подготовительные операции стали выполнять вне сборочной линии
• Стандартизировали порядок выполнения операций.
• Для операций, длительность цикла которых превышала время такта, изменили технологический процесс (изменили последовательность выполнения операций, что позволило сократить их количество и трудоемкость), заменили ручное оборудование механизированным (вместо ручного насоса опрессовки трубопровода установили механический с быстросъемными соединениями).

Результат:

• Сокращение времени протекания процесса с 64 до 34 дней, на 47%
• Сокращение запасов незавершенного производства с 18 до 9 комплектов, на 50%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструмента: Стандартизированная работа, Производственный анализ , 5С.

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".