Типовые решения повышения эффективности оборудования для переработки и консервирования овощей и фруктов

Основные цели внедрения

Растущие потребности населения в овощной и фруктовой продукции в значительной части покрывались за счет импорта, но в свете современной тенденции по ограничению ввоза в страну импортных товаров и пищевой продукции и встает вопрос о развитии импортозамещения. Отечественным производителям необходимо увеличивать объемы выпускаемой продукции. Оборудование, перерабатывающее овощи и фрукты, в основном, производится за рубежом, что не позволяет модернизировать или наращивать производственные мощности. Поэтому для удовлетворения растущего спроса на продукцию предприятиям следует выявлять и реализовывать резервы повышения производительности существующих мощностей.

Производительность (выработка) производства связана напрямую с эффективностью использования технологического оборудования, т. е. от уровня доступного времени его работы.

При повышении производительности потока переработки овощей и фруктов и фасовки готовой продукции предприятия сталкиваются с проблемами низкой выработки оборудования/линий из-за низкого уровня доступного времени работы производственного оборудования, который связан с длительными переналадками и санитарными обработками оборудования, а также с частыми и длительными аварийными остановками.

Как повысить производительность процессов переработки и консервирования овощей и фруктов

Как улучшить логистические процессы при переработке и консервации овощей и фруктов

Примеры реализованных решений

Пример 1. Сокращение времени перехода (санитарной мойки) на производство другого продукта на предприятии ООО «Консервное предприятие Русское поле - Албаши»

Для сокращения времени санитарной мойки жаровочных машин при смене рецептуры стали заблаговременно подготавливать необходимое сырье и ингредиенты до остановки оборудования.

Для сокращения длительной мойки рабочих поверхностей оборудования из-за неравномерной загрузки операторов и использования устаревшего низкопроизводительного моечного оборудования, был стандартизирован оптимальный способ синхронного выполнения мойки машин всеми сотрудниками участка (основными и вспомогательными) с использованием современных промышленных моечных систем высокого давления.

Для исключения ожидания операторов частичной разборки вспомогательного оборудования механиками, чтобы выполнить мойку, был разработан еженедельный график переходов с длительностью остановок оборудования. График позволяет механикам выполнять разборку вспомогательного оборудования до остановки основного

Результат:

Сокращение времени перехода (санитарной мойки) жарочных машин с 66 до 30 мин, на 51%.

Сменная выработка увеличилась на 20,7%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Быстрая переналадка, Производственный анализ

Пример 2. Сокращение времени аварийных остановок на предприятии на ООО «Москарт».

Для сокращения большого количества аварийных остановок производственного оборудования/ линий службой главного механика предприятия была проведена ревизия всего технологического оборудования для определения наиболее часто ломающихся узлов и механизмов. Для исключения повторных поломок проблемного оборудования совместно с руководителями производственных участков были разработаны карты технического обслуживания оборудования (автономное обслуживание) для ежедневного выполнения силами производственного персонала линий/участков.

Результат:

Сокращение времени ежедневных аварийных остановок оборудования/линий с 61 до 9 мин, на 85%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Автономное обслуживание, Анализ эффективности оборудования.

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".