Типовые решения для процессов производства фанеры и деревянных фанерованных панелей

Основные цели внедрения

Динамично развивающееся отечественное производство фанеры и прочих аналоговых продуктов последние десять лет демонстрирует рост производственных показателей, что обусловлено растущим спросом на российскую фанеру со стороны внешних потребителей, внутренний рынок страны при этом также насыщен в основном отечественной продукцией. И так как фанера является прекрасным строительным материалом она находит широкое применение при производстве столярно-строительных изделий, таких как двери, паркетная доска, при изготовлении мягкой мебели, в качестве черного пола и при облицовке внутренних помещений деревянных домов, в авто-, вагоно и контейнеростроении, в качестве опалубки и других сферах.

Технологический процесс производства состоит из таких основных этапов как обработка древесины, получение шпона (лущение чураков), сушка и ремонт, склейка и опрессовка, а так же дополнительная обработка в зависимости от типа будущей готовой продукции. Сама же технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций проводится станками и роботизированными линиями. Но, не все предприятия данной отрасли имеют возможность переналадить свой процесс и повысить эффективность за счет автоматизации всего производственного цикла, на таких предприятиях уровень ручного труда значительно выше.

В связи с этим основной акцент для повышения производительности и общему снижению затрат может быть сделан на операциях с применением ручного труда, по обслуживанию линии и упаковке готовой продукции, а также на логистических процессах.

Как повысить эффективность процессов производства фанеры, деревянных фанерованных панелей

Примеры реализованных решений

ПРИМЕР 1. ООО «ПАВЛОВСКИЙ ДОК»

Для сокращения потерь и увеличения выработки были выполнены следующие мероприятия:

• переставлен стол упаковки к транспортеру для подачи готовой продукции с участка шлифовки;
• перебалансировка работы операторов участка упаковки с перераспределением функционала;
• организация вывоза ГП напрямую на склад без использования буферной зоны.

Результат:

• Увеличение выработки с 36 до 90 м3/чел. в смену (на 60%);
• Высвобождение оператора упаковочной линии с последующим распределением на другое рабочее место;
• Сокращение дистанции перемещения готовой продукции на участке со 117 до 20 метров для каждой пачки, на 83%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Хронометраж, Диаграмма спагетти, Выравнивание производства, Стандартизированная работа.

ПРИМЕР 2. ООО « ОРИОН»

Для сокращения потерь и увеличения выработки были выполнены следующие мероприятия:

• Перестановлены прессы по группам согласно размерности плит для сокращения времени ожидания загрузки оборудования за счет разделения потоков перемещения заготовок больших и малых размеров и исключения пересечений их траекторий ввиду ограниченности зоны проездов;
• Синхронизация действий вентелевых за счёт организации и расширения рабочей зоны.

Результат:

Увеличение выработки с 5 до 6,65 м3/чел. (на 33%).

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Диаграмма спагетти, 5S на производстве, Стандартизированная работа.

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".