Типовые решения повышения эффективности процессов обеспечения производства комбикормов для животных

Основные цели внедрения

Производство кормов для животных представляет собой цепочку технологических операций преобразования исходного сырья в продукцию для реализации. Технологический процесс в основном полностью автоматизирован и включает: приемку сырья, подготовку, дозировку компонентов, внесение витаминных добавок, перемешивание, гранулирование и отправку на хранение. Одним из важных требований, которое становится всё актуальней в последнее время, является производство безопасных во всех отношениях комбикормов. Они не должны вредить здоровью самих животных, и не ухудшать здоровье людей, потребляющих животноводческую продукцию. Для этого важно не допускать ошибок в технологическом процессе и вести строгий контроль на всех этапах производства и транспортировки сырья и готовой продукции. Поэтому проекты по снижению времени простоя оборудования и всех видов транспортных средств могут принести значительные экономические эффекты.

Основными предлагаемыми улучшениями, направленными на снижение потерь, являются оптимизация маршрутов перемещений, организация своевременного обеспечения производства, организация работы складов и сокращение запасов незавершенного производства.

В данном типовом решении даны рекомендации, направленные на снижение потерь за счет сокращения дистанций и времени ожидания как во внешних, так и во внутренних логистических и вспомогательных процессах.

Как повысить производительность линии изготовления кормов для животных

Примеры реализованных решений

ПРИМЕР 1. ООО "РЯЗАНСКИЕ КОМБИКОРМА" Сокращение времени простоя автотранспорта с сырьем в ожидании результатов анализов

Для сокращения времени ожидания отгрузки сырья провели работу по оптимизации вспомогательного процесса по проведению лабораторных анализов качества сырья на входе в производственную линию или на хранение в элеватор:

• Перенесли все лабораторные приборы в одно помещение, что сократило перемещения лаборантов, изменили расстановку мебели, организовали зону карантина, определили требования и разработали стандарты для рабочих мест;
• Организовали инфоцентр лаборатории, текущие задачи и результаты выведены на экран в онлайн формате;
• Прошли сертификацию по ISO для выполнения внешних заказов по проведению лабораторных исследований.

Результат:

• Сокращение времени простоя автотранспорта с сырьем с 15 до 12 мин., на 17 %
• Увеличение количества анализов в среднем за день с 193 до 238 шт., на 23,3 %

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Диаграмма спагетти, 5С

ПРИМЕР 2. ООО «КАНЕВСКОЙ ЭЛЕВАТОР»

Для сокращения времени нахождения автотранспорта на территории предприятия и тем самым для сокращения времени на отгрузку готовой продукции и исключение отгрузки из несоответствующих заданию точек отгрузок:

• Разработали и внедрили памятку по перемещению автотранспорта по территории предприятия с подробной схемой;
• Разработали и внедрили талон отгрузки с указанием точки загрузки.

Результат:

• Сократили время отгрузки в среднем с 95 до 67 мин., на 29,5 %.
• Сократили количество ошибочных загрузок в среднем с 4 до 0 шт. в месяц, на 100 %.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Диаграмма спагетти, Адресное хранение.

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".