Типовые решения для повышения эффективности оборудования при производстве летательных аппаратов и их компонентов

Основные цели внедрения

Авиационная промышленность является одной из ведущих и важнейших отраслей отечественного машиностроения. Предприятия авиапрома полностью обеспечивают потребности в самолетах и вертолетах армии, силовых ведомств и государственных структур страны, а также частично удовлетворяют спрос на продукцию гражданского назначения. Так как в последние 20 лет для нужд гражданской авиации приобретались самолеты иностранного производства, авиационная промышленность была ориентирована на потребности армии, силовых ведомств и государственных структур страны. На фоне внешних ограничений в этом секторе, правительство утвердило амбициозную комплексную программу развития авиатранспортной отрасли, которая призвана перевести до 2030 года значительную часть коммерческой (гражданской) авиации России на отечественную авиатехнику для чего перед предприятиями стоит задача повысить производительность своих производственных площадок в первую очередь за счет повышения эффективности существующих мощностей.

Эффективность производства связана напрямую от выработки производственного потока, которая зависит от эффективности использования технологического оборудования, т. е. от уровня доступного времени его работы.

При повышении производительности потока производства летательных аппаратов и их компонентов, предприятия сталкиваются с проблемами низкой выработки оборудования из-за низкого уровня доступного времени работы производственного оборудования, который связан с длительными переналадками, а также с частыми и длительными аварийными остановками.

Как улучшить процесс производства летательных аппаратов и их компонентов

Примеры реализованных решений

Пример 1. Сокращение времени переналадки станков с ЧПУ на производстве вертолетных редукторов и трансмиссий предприятия АО "РЕДУКТОР-ПМ"

Длительные простои станков с ЧПУ при переходе на другой продукт возникали из-за потерь времени на выполнение следующих подготовительных операций: получение средств измерения в инструментальную кладовую; поиск и сбор режущего инструмента, хранящегося в разных местах участка; выверка и крепление приспособлений и инструмента на станке.

Для сокращения длительности переналадки предприятием на участке рядом со станками была организована доска планирования для записи мастером участка плана работ на текущую и следующую смены, что позволило сформировать мастером сменно-суточного задания в конце смены для сбора средств измерения кладовщиком на следующий день. Также было организовано хранение режущего инструмента и оснастки вблизи рабочих мест с разбивкой режущего инструмента и оснастки на группы, для каждой из которых определена цветовая маркировка. Подготовка инструмента выполняется до остановки оборудования по разработанным «листам сбора инструмента» на операцию с применением цветного кодирования.

Результат:

• Сокращение среднего времени переналадки прессового оборудования станка с ЧПУ с 212 минут до 132 минут, на 38%;
• Повышение средней сменной выработки прессового участка на 12%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Быстрая переналадка, Производственный анализ.

Пример 2. Сокращение аварийных простоев оборудования по производству композитных лопастей

Для сокращения большого количества аварийных остановок производственного оборудования специалистами службы главного механика и руководителями производственных подразделений был определен перечень критически важного оборудования (узлов и механизмов), для которого определили операции по обслуживанию и частоту их выполнения. Для выполнения операций систематического обслуживания оборудования операторами, были разработаны стандарты, описывающие методы выполнения операций (осмотреть, смазать, покрутить и т. д.), а также необходимые для выполнения операции компетенции и инструмент.

Также службой главного механика была определена периодичность осмотра производственного оборудования сотрудниками службы и оптимальный маршрут обхода для своевременного выявления важных (критических) отклонений в работе оборудования, не входящих в периметр осмотра производственных операторов.

Результат:

Повышение выработки каждого намоточного станка с 8,11 до 10,72 намотанных слоев/сутки, на 32%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Автономное обслуживание, Цепочка помощи.

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".