Типовые решения для процесса штамповки при производстве металлических изделий

Основные цели внедрения

Штамповка широко используемый технологический процесс для массового производства плоских и пространственных металлических изделий. Несмотря на то, что штамповка – это высокопроизводительный процесс, изготовление штамповочных изделий характеризуются длительными сроками изготовления. Связано это с тем, что в целях снижения себестоимости изделий, штампованные изделия изготавливаются большими партиями, чтобы расходы, связанные с переналадками, распределились на большое количество изделий. Что в свою очередь приводит к длительным потерям времени на ожидание в очередях на изготовление.

Усугубляет ситуацию то, что наличие производственных проблем (брак продукции, задержки поставок металла, поломки оборудования) приводит к необходимости еще большего увеличения размеров партий, запускаемых в производство. В итоге размеры запускаемых в производство партий зачастую не соответствуют текущей потребности в штампованных изделиях, что приводит к росту их запасов.

Замораживание оборотных средств в запасах имеет ряд существенных негативных факторов: увеличение времени протекания процесса, превращение запасов в неликвиды, сокрытие производственных проблем. Данные проблемы не только полностью нивелируют эффект от снижения себестоимости, но и являются источниками дополнительных затрат:

• затраты на обслуживание запасов (требуются дополнительные площади, потери времени на поиск нужной номенклатуры на складе, больше трудозатраты на формирование тарных мест);
• затраты на обслуживание кредитов для покрытия операционных расходов на период получения прибыли от вложенных в запасы денежных средств;
• затраты на брак, из-за ухудшения потребительских качеств изделий во время хранения или несвоевременного устранения причин.

В текущем типовом решении описаны методы, которые будут способствовать снижению запасов на участках штамповки.

Как улучшить логистику процессов механической обработки металлических изделий

Как повысить производительность процессов механической обработки металлических изделий

Как повысить производительность металлообрабатывающих участков

Примеры реализованных решений на ОАО «ТЗТО».

ПРИМЕР 1.

Для сокращения потерь, связанных с межоперационными ожиданиями изготовления и перемещения при помощи кран-балки больших партии заготовок, стали использовать столы для межоперационных передач заготовок по 1 штуке.

Результат:

• Снижено ВПП штамповки 1 изделия с 362,2 до 253,5 часа, на 30 %.
• Высвобождено денежных средств в виде запасов изделий в потоках 82 734 139 руб.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструмента: «Поток единичных изделий».

ПРИМЕР 2.

Для сокращения потерь времени операторов на поиск и обеспечение доступа к необходимым заготовкам, сократили уровни запасов и организовали упорядоченное размещение на месте хранения заготовок.

Результат:

• Увеличена выработка с 840 до 940 шт./чел в день, на 12%
• Снижено среднее время пролеживания запасов заготовок с 35,4 до 24,78 часа, на 30 %

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструмента: «Организация супермаркетов».

ПРИМЕР 3.

Для минимизации образования бракованной продукции (отсутствие вырубки отверстия) и исключения дополнительной контрольной операции на наличие дефекта, установили в ложементы пресса шпильку, которое не дает установить деталь без отверстия и запустить цикл штамповки.

Результат:

• Увеличена выработка с 940 до 1092 шт./чел в день, на 16%
• Снижено количество брака на миллион изделий (ppm) c 827 до 235 шт., на 71%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструмента "Защита от ошибок"

ПРИМЕР 4.

Для снижения времени производства продукции и увеличения объемов производства в соответствии с клиентскими запросами, предприятие реализовало следующие мероприятия:

• Организовали адресное хранение штампов, расположили часто используемые штампы на местах хранения, находящиеся ближе к прессам;
• Исключили время на поиск и подбор подходящих стропов, организовав их хранение на стойке с подписанными крючками.
• Установили калибр проверки геометрии первой изготовленной детали на колеса для обеспечения возможности подкатывать его непосредственно к прессу на время переналадки.

Результат:

• Увеличена выработка с 1233 до 1418 шт./чел в день, на 15%.
• Снижено время переналадки с 1,8 до 1 ч., на 80%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструмента: «Быстрая переналадка».

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий, находится в ограниченном доступе и предоставляется по заявке.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить"