Типовые решения для повышения производительности труда в процессах производства прочих металлических цистерн, резервуаров и емкостей

Основные цели внедрения

Сборочные процессы являются основными с точки зрения оптимизации. Сложность процессов заключается в значительном разнообразии продукции, большого количества вариантов и опций, каждое изделие может быть уникально и изготовлено на заказ.

В основном, в производстве используется технология сборки от начала и до конца на одном рабочем месте. Наблюдается зависимость длительности и качества выполняемых работ от квалификации и опыта операторов, использования различных технологий, этапов изготовления комплектующих, подсборок. Перечисленные факторы приводят к тому, что трудоемкость операций, длительность циклов изменяются, процессы разбалансируются из-за чего возникают простои оборудования и персонала с низкой производительностью труда.

Анализ выполняемых работ, поиск и исключение излишней обработки, перемещений и ожиданий, выстраивание сбалансированного производственного потока, выравнивание загрузки операторов и оборудования, позволяют снизить простои, повысить производительность.

Как улучшить логистические процессы при производстве прочих металлических цистерн, резервуаров и емкостей

Примеры реализованных решений

ПРИМЕР 1. ООО «Уралспецмаш» Оптимизация потока производства оборудования, работающего под давлением.

Для сокращения простоев операторов и оборудования, из-за ожидания завершения и перемещения партий деталей между технологическими операциями и сокращения излишних перемещений между оборудованием на предприятии:

• изменили организацию изготовления и транспортировки деталей и изделий, применили организацию производственных потоков, адаптированных по типам и характеристикам продукции;
• однотипные технологические операции с распределили на несколько операций, равномерно распределенных между единицами специально организованными и оборудованными рабочими местами.

Результат:

• Повышение выработки с 1,09 до 1,20 изделий в месяц, на 10%
• Сокращено количество запасов в производственном процессе с 2241 до 2016 единиц изделий, на 10%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Стандартизированная работа, Производственный анализ,Выравнивание производства

ПРИМЕР 2. АО "Сибнефтемаш" «Оптимизация процесса изготовление внутрискважинного оборудования».

Для сокращения:

• простоев оборудования и операторов из-за разбалансированности процессов и колебаний времени выполнения операций;
• простоев операторов сборки в ожидании изготовления и поставки элементов, изготавливаемых на участке токарной обработки с ЧПУ и термической обработки
• простоев операторов отдельных участков в ожидании деталей, изготавливаемых без определенного сменного плана по усмотрению других операторов;
• длительности выполнения заказов и повышения эффективной загрузки оборудования из-за смешения номенклатуры внутрискважинного и емкостного оборудования.

1) Разработали регламент расстановки приоритетов запуска заказов на всех этапах производства в системе «1С Производство», организовали визуальное размещение планов на рабочих местах.

2) Провели разделение потоков и перераспределение оборудования по потокам емкостного и покерного производства, перенесли и организовали расстановку станков, организовали отдельное планирование и обеспечение процессов.

3) Провели перебалансировку загрузки оборудования и операторов в производственных процессах.

Результат:

• Высвобождено 7 единиц оборудования из 15
• Сокращена длительность процесса изготовления пакера (время протекания процесса) с 90 до 30 дней, на 67%
• Увеличение выработки с 0,22 до 0,33 шт пакера на одного оператора в смену, на 50%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Стандартизированная работа, Выравнивание производства

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".