Типовые решения для логистических процессов при производстве прочих металлических цистерн, резервуаров и емкостей

Основные цели внедрения

Процесс изготовления цистерн, сосудов, смежного и контрольного оборудования имеет сложную структуру, зависящую от типа продукции, используемых технологий, среди которых обработка металлов (резка, сварка, термическая обработка), сборка, окраска и т.д.

Множество переделов и технологий подразумевает использование большого количества различного оборудования и как результат перемещения и хранения большого количества и объемов материалов, имеющих различные виды упаковки, габариты и массу.

Большое количество перемещений и объемов материалов требует ресурсов персонала и грузоподъемной техники, площадей для хранения и соблюдения четкой синхронизации производственных и логистических потоков. В противном случае оборудование и персонал простаивают по причинам дефицита материалов, производственных площадей. Теряется эффективность, растет время изготовления продукции из-за излишних перемещений и пролеживания материалов, составляющих элементов изделий и готовой продукции.

Простои из-за несвоевременного обеспечения и вывоза продукции могут составлять до 70% рабочего времени, что может приводить к длительному времени изготовлению заказов, срывать отгрузки.

Основными предлагаемыми улучшениями, направленными на снижение потерь, являются:

• Организация своевременного обеспечения производства и перемещения полуфабрикатов между операциями, силами логистической службы;
• Оптимизация уровней запасов на складах;
• Сокращение запасов незавершенного производства;
• Оптимизация маршрутов перемещений;
• Снижение размера партий изготовления и обработки заготовок

Как повысить производительность труда в процессах производства прочих металлических цистерн, резервуаров и емкостей

Примеры реализованных решений

ПРИМЕР 1. Оптимизация процесса изготовления внутрискважинного оборудования на АО «Сибнефтемаш»

Для сокращения простоев производства, связанных с ожиданиями завершения операций на предыдущих этапах производства, поиском необходимых деталей среди размещенных в рабочей зоне, сортировкой деталей по типу материала, которые занимали до 70% рабочего времени реализованы мероприятия:

• функции поиска и обеспечения материалами и инструментами была передана в службу логистики;
• организовали снабжение производства материалами и деталями в нужном количестве и требуемые сроки при помощи системы «канбан», производство по мере необходимости и потребления материалов формирует заказ на обеспечение в виде стандартных карт, а служба логистики осуществляет доставку и размещение в местах хранения в производстве.
• сократили размер минимальной партии запуска обработки деталей и полуфабрикатов;
• провели расчет целевых и минимальных уровней запасов на складах и в рабочих зонах;
• провели инвентаризацию и сортировку используемых материалов, провели утилизацию отходов и неликвидов, выявили отклонения и привели в соответствие фактические и целевые уровни запасов;
• провели зонирование и организовали стеллажное хранение материалов и полуфабрикатов.

Результат:

• Сокращено время протекания процесса изготовления с 90 до 30 дней, на 67%;
• Увеличена выработка продукции на 50%: с 0,22 до 0,33 изделий на одного оператора в смену,
• Сокращены запасы незавершенного производства с 3150 до 1050 комплектов;
• Утилизировано отходов металла 9,9 тонн;
• Высвобождено 110м2 производственных площадей для последующего развития производства.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Диаграмма спагетти, Адресное хранение

ПРИМЕР 2. Оптимизация сборки автоматизированной групповой замерной установки (АГЗУ) на АО «Уралтехнострой – Туймазыхиммаш»»

Для сокращения потерь , связанных с ожиданием завершения обработки партии деталей на предыдущих этапах обработки, излишними перемещениями операторов и деталей при перемещениях между технологическими и контрольными операциями, поиском необходимых комплектующих на складе и рабочих местах, с ожиданием обеспечения производства требуемыми комплектующими занимавших до 20% рабочего времени реализованы мероприятия:

• Провели расчеты целевых и минимальных уровней запасов на складах и рабочих местах;
• Определили комплекты для обеспечения рабочих мест;
• Определили график и маршруты пополнения запасов рабочих мест.

Результат:

Сокращение времени протекания процесса изготовления АГЗУ с 371 до 270 часов, рост выработки участка сборки с 6 до 7 единиц в месяц.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Диаграмма спагетти, Адресное хранение

ПРИМЕР 3. Оптимизация потока производства оборудования, работающего под давлением на ООО «Уралспецмаш»

Для сокращения времени изготовления продукции, для высвобождения оборотных средств на приобретение материалов для новых заказов, для сокращения потерь времени операторами на поиск необходимых материалов и обеспечение рабочих мест комплектующими:

• Провели инвентаризацию и сортировку имеющихся, используемых и неиспользуемых материалов, неиспользуемые материалы утилизировали;
• Провели ABCXYZ категорирование материалов и компонентов, используемых в производстве, установили нормативные уровни запасов материалов и компонентов в потоке в зависимости от категории.
• Определили типоразмеры используемой тары для использования в зонах производства и хранения;
• Определили и обозначили места постоянного и временного хранения сырья и материалов, полуфабрикатов, продукции и отходов, вспомогательных материалов и инструментов в производстве (изготовили стеллажи для заготовок после резки, организовали места хранения на участке сверления);
• Осуществили перепланировку, перенос оборудования из разных помещений в одно и расстановку в другой последовательности. Оборудование резки (ленточной пилы и плазменной резки) из разных помещений перенесли в одно. Участок сборки и сварки штуцеров перенесли на место станка плазменной резки). Участок сварки толстостенных фланцев перенесли с токарного участка на новый участок сварки штуцеров. Выделили зону комплектации.
• При помощи составленной «диаграммы спагетти», определили оптимальные маршруты перемещений материалов, полуфабрикатов и продукции между участками и рабочими местами;

Результат:

• Сокращение времени протекания процесса с 872 до 682 часов, на 22%;
• Увеличение выработки в потоке с 1,09 до 1,2 тонн в мес., на 10%;
• Сокращение запасов незавершенного производства с 2241 до 933 единиц, на 58%;
• Высвобождение 378 кв.м занимаемой производственной площади;
• Сокращено время изготовления партии продукции с 16 до 6,7 рабочих смен, на 58%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Производственный анализ, Диаграмма спагетти, Адресное хранение

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".