Типовые решения для повышения качества выполнения ремонта железнодорожных локомотивов, вагонов и прочего подвижного состава

Основные цели внедрения

Ежегодный рост объемов железнодорожных грузовых и пассажирских перевозок обусловлен экономической доступностью для предприятий и населения по сравнению с другими видами перевозок (водный, автомобильный, авиатранспорт), что приводит увеличению интенсивности эксплуатации подвижного состава (локомотивы, вагоны). Важным вопросом функционирования железнодорожного транспорта является его своевременное обслуживание разного уровня и ремонт.

Перед локомотиво-, вагоноремонтными предприятиями стоит задача снизить себестоимость выполнения ремонта, обеспечивая конкурентное преимущество, выраженное в сокращении затрат на осуществление комплекса операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса подвижного состава.

При решении задач по снижению себестоимости продукции предприятия сталкиваются с проблемами выхода деталей в брак при выполнении ремонта и большого количества переделок (исправление дефектов) отремонтированных деталей и узлов, выявленных при контроле качества.

Как повысить производительность выполнения ремонта железнодорожных локомотивов и вагонов

Примеры реализованных решений

Пример 1. Сокращение уровня забраковки буксовых подшипников при выполнении ремонта колесных пар на локомотиворемонтном предприятии.

Для снижения количества повреждений при демонтаже подшипников (установленных на клей) реализованы мероприятия:

1. Система качества предприятия дополнена процессом системного решения проблем. Создана рабочая группа, которая на регулярной основе анализирует выявленные несоответствия (дефекты), находит причины их возникновения и разрабатывает мероприятия по устранению найденных причин.
2. Изготовлено приспособление новой конструкции для демонтажа подшипника, что позволило исключить операцию нагрева подшипников газовой горелкой, являющуюся основной причиной разрушения подшипников.
3. На операцию демонтажа буксового подшипника разработан и внедрен новый операционный стандарт.

Результат:

• Сокращение количества забракованных подшипников при демонтаже с 1140 до 128 шт. в год, на 82%;
• Снижение времени выполнения операции демонтажа подшипника с 38 до 7 мин., на 82%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Системное решение проблем, Стандартизированная работа.

Пример 2. Сокращение количества выявленных несоответствий колесных пар после ремонта на ООО «КВРП «Новотранс».

Для сокращения количества выявленных несоответствий колесных пар после ремонта и исключения возникновения повторных несоответствий по качеству, на предприятии была организована рабочая группа по качеству, которая систематически анализирует статистику возникновения несоответствий отремонтированных колесных пар. По методу системного решения проблем, в ходе анализа, группа определяет причины возникновения несоответствий и брака, разрабатывает и реализует мероприятия, исключающие их повторение.

Результат:

Сокращение количества несоответствий на 100 колесных пар с 4,1 до 1,4 шт., на 35%.

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Системное решение проблем.

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".