Типовые решения для процесса сборки электрической распределительной и регулирующей аппаратуры

Основные цели внедрения

Сборочные процессы при производстве распределительной и регулирующей аппаратуры являются основными и наиболее сложными с точки зрения оптимизации. Сложность процессов заключается в значительном разнообразии продукции, большого количества опций, продукция представляет собой целые семейства и при этом каждое изделие может быть уникально и изготовлено на заказ.

Использование технологии сборки продукции от начала и до конца на одном рабочем месте, зависимость длительности и качества выполняемых работ от квалификации и опыта операторов, появление новых и различия в существующих вариантах продукции, использование различных технологий и множество этапов изготовления комплектующих, подсборок, приводят к тому, что трудоемкость операций, длительность циклов изменяются, процессы разбалансируются из-за чего возникают простои оборудования и персонала и как результат низкая производительность труда.

Анализ выполняемых работ, исключение излишней обработки, перемещений и ожиданий, выстраивание сбалансированного производственного потока, выравнивание загрузки операторов и оборудования, позволяют исключить простои, повысить производительность, снизить запасы незавершенного производства и сократить длительность процесса изготовления продукции.

Как улучшить логистических процессов при производстве электрической распределительной и регулирующей аппаратуры

Как повысить производительность труда в процессах производства электрической распределительной и регулирующей аппаратуры

Пример реализованного решения

ПРИМЕР 1. ПАО "Завод Атлант" Повышение производительности участка сборки изделия «Соединитель-2»

Для сокращения потерь рабочего времени операторов, выраженных в виде частых перемещений к оборудованию, используемому всеми операторами по очереди и назад к рабочему месту при выполнении работ и простоев в высвобождения оборудования, занятого другими операторами:

• Изменили организацию сборки изделий, вместо индивидуальной сборки операторами на отдельных постах, применили принцип поточной сборки.
• Операции и технологическое оборудование расставили с минимальными расстояниями друг от друга, оборудование и контрольные операции, ранее находящиеся на других участках, встроили в производственный поток.
• Для снижения колебаний времени изготовления элементов и сборочных операций сотрудниками с различным опытом и квалификацией, технологический процесс разделили на несколько операций, равномерно распределенных между операторами на специально организованных и оборудованных рабочих местах.

Результат:

• Повышение производительности участка фасовки с 10 до 20 изделий в час, на 100%;
• Сокращена длительность процесса изготовления продукции (время протекания процесса) с 35,75 до 19,51 минут, на 45%;
• Сокращено количество запасов в производственном процессе с 1200 до 200 единиц изделий, на 84%

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Стандартизированная работа, Производственный анализ, Выравнивание производства

ПРИМЕР 2. ООО "СТЭП". Повышение производительности изготовления блочных комплектных трансформаторных подстанций.

Для сокращения потерь рабочего времени операторов, выраженных в ожидании изготовления и поставки элементов, изготавливаемых на участке металлоизделий (металлических каркасов, панелей и т.д.), потерь времени операторов на излишние перемещения в поисках материалов, документации, необходимой для исполнения производственных заказов (изготовление элементов шинопроводов) реализованы мероприятия:

• Разработали систему сменно-суточного планирования производства, контроль исполнения производственных заказов участка металлоизделий.
• Провели перебалансировку и перераспределение операций, выполняемых операторами на участке металлоизделий, разработали и ввели в действие регламент работы операторов вырубки и гибки.
• Организовали автоматизированную (компьютерную) библиотеку документации.
• Провели сортировку, организовали систему хранения и учета комплектующих.

Результат:

• Повышение выработки с 0,9 до 1,2 БКТП в сутки, на 33%;
• Сокращена длительность процесса изготовления БКТП (время протекания процесса) с 14 до 9 дней, на 36%;
• Сокращено количество запасов в производственном процессе в денежном эквиваленте с 27 до 15,4 млн. рублей, на 4

Выявить и устранить проблемы позволило применение инструментов: Стандартизированная работа, Выравнивание производства

Полная версия документа, содержащая набор инструкций для самостоятельной реализации мероприятий предоставляется пользователю после заполнения краткой формы заявки.

Вызов формы заявки осуществляется нажатием кнопки "Хочу внедрить".