Приборостроительный завод во Владимирской области вошел в число участников национального проекта «Производительность труда» осенью прошлого года. С этого момента на предприятии начали внедрять в работу принципы бережливого производства. При поддержке экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК) время производства продукции сократилось в 2 раза, а зарплаты работников выросли на четверть.
«Муромский приборостроительный завод» – один из основных отечественных производителей пиротехнических устройств для всех родов войск, МВД, ФСБ и других силовых структур. Продукция предназначена для приведения в действие средств спасения в авиационной, морской и сухопутной технике, а также для космических комплексов.
«По результатам реализации первого этапа проекта удалось значительно улучшить ключевые показатели развития предприятия: рост выручки составил более 42%, заработная плата сотрудников завода увеличилась на 25%, – говорит Дмитрий Фадеев, генеральный директор АО «Муромский приборостроительный завод». – Численность сотрудников пилотного потока увеличилась на 60%, объемы производимой и реализуемой продукции – на 80%. Более высокие темпы роста объемов производимой и реализуемой продукции достигнуты за счет увеличения выработки на одного сотрудника на 32%».
Достигнуть таких результатов удалось за чет применения принципов бережливого производства при изготовлении одного из ключевых капсюлей – воспламенителей для всех видов гражданского, служебного и спортивного оружия. В частности, значительно уменьшилось время переналадки станка упаковки и счета изделий. Раньше на это уходило до 10 минут, сейчас – меньше 1 минуты. За счет экономии времени только на этой операции предприятие может выпускать дополнительно 35 тысяч штук упакованной продукции за смену.
«Рабочая группа предложила применить в работе автоматический транспортер. В результате количество подходов сотрудника для загрузки конвейера сократилось в 6 раз, а простои из-за ожидания заготовок вообще ушли в прошлое. Как результат – сейчас успевают выпустить больше на 150 тысяч штук упакованной продукции в смену, а это около 3 млн рублей дополнительной выручки», – отметил Виктор Гартунг, старший руководитель проектов ФЦК.
Чтобы сотрудники активно участвовали в процессе непрерывных улучшений на заводе решили поощрять работников за подачу рационализаторских предложений. На сегодняшний день специалисты предприятия уже подали 69 таких предложений. При этом сами рационализаторы получили денежное вознаграждение за факт подачи предложений. Отметим, что за внедрение рацпредложений, которые напрямую повлияют на экономику предприятия, размер премии будет определяться с учетом экономического эффекта по итогам года.
«Мы провели большую работу с командой профессиональных экспертов Федерального и Регионального центров компетенций. Именно они, в первую очередь, убедили нас войти в нацпроект, научили достигать эффективности производства без крупных денежных инвестиций. При поддержке экспертов мы смогли организовать эффективную работу на пилотном участке, найти и применить новые решения по оптимизации процессов и повышению производительности. Наши специалисты получили знания, которые спустя полгода уже позволяют предприятию обеспечивать реальный рост производительности на одном из ключевых производственных участков. Уверен, что полученные опыт, знания и навыки, позволят нам запустить цепную реакцию изменений во всех подразделениях предприятия. Мы уже приступили к реализации новых проектов и надеемся на дальнейшую экспертную поддержку со стороны ФЦК и РЦК», - подчеркнул Дмитрий Фадеев.
Обучение основам бережливого производства на предприятии прошли 14 специалистов рабочей группы по реализации пилотного проекта. Проведена подготовка и сертификация двух внутренних тренеров. На сегодняшний день они провели обучение почти 50 работников завода. Для самостоятельного обучения сотрудники активно используют материалы портала «Производительность РФ».