Президент РФ Владимир Путин 20 июля 2020 г. принял участие в церемонии закладки двух новейших универсальных десантных кораблей-вертолетоносцев на заводе «Залив» в Керчи. Во время мероприятия также состоялась видеоконференция с другими отечественными судостроительными комплексами – северодвинским «Севмашем» и петербургской «Северной верфью».

Керченское предприятие с июля прошлого года является участником национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». Адресную поддержку судостроительному заводу оказывает Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда (ФЦК). В качестве пилотного проекта на предприятии был выбран поток изготовления стальных трубопроводов. Производство включает в себя весь цикл изготовления и монтажа систем трубопроводов на корабле.

Благодаря применению экспертами ФЦК инструментов бережливого производства на пилотном участке удалось на 37% увеличить выработку на одного сотрудника, на 19% снизить время протекания процесса и на 70% сократить уровень незавершенного производства и запасов. В настоящий момент предприятие продолжает тиражировать полученный опыт, внедряя культуру непрерывных улучшений во всех производственных цехах.

Напомним, национальный проект утвержден майским указом Президента РФ Владимира Путина в 2018 году и призван создать условия для ежегодного прироста производительности труда в стране на 5% к 2024 году. Для реализации поставленных задач Правительством РФ разработан комплекс мер господдержки бизнеса, который включает финансовое стимулирование, поддержку занятости и экспертную помощь в оптимизации производственных процессов.

Информация о потоке:

Трубомедницкое производство включает в себя весь цикл изготовления и монтажа систем трубопроводов: от порезки трубного проката до запуска системы на судне. Работа цеха не прекращается на всех стадиях изготовления кораблей и судов. В цеху находится участок горячего оцинкования и химической обработки. Изготовление трубопроводов производится на всех стадиях жизненного цикла, и именно этот процесс является его «узким местом». Из-за высокой текучки кадров, поломки и вынужденных простоев оборудования цех не всегда мог справиться с объемом производства. В свою очередь срывы сроков сказывались на экономике всего предприятия.

Выравнивание потока:

При помощи инструмента диаграмма «Спагетти» эксперты ФЦК совместно с рабочей группой предприятия зафиксировали траекторию движения сотрудников, продукта, транспорта, инструментов и сырья по цеху. Выяснилось, что огромное количество сил и времени тратилось впустую. Для решения данной проблемы был выравнен производственный поток: рабочие места расположили в соответствии с технологической последовательностью производства. Благодаря этому время на транспортировку уменьшилось на 84%, со 130 до 21 мин., расстояние перемещения изделий сократилось на 76%, с 969 до 230,4 м.

Управление запасами:

Внедрение экспертами ФЦК системы адресного хранения позволило максимально упростить процесс комплектации чертежей, поиска материалов, позволило получать точную информацию об остатках материалов. Работы в этом направлении начались с проведения сортировки запасов на металлолом, готовую продукцию и годную для использования для собственных нужд завода. Также были установлены нормативы запасов на рабочем месте, визуально обозначены места хранения комплектующих, готовой продукции. Теперь сотрудник, не знакомый с организацией склада, может найти необходимую деталь менее чем за одну минуту. Кроме того, была разработана система обеспечения материалами основных производственных рабочих: установили норму запасов на рабочем месте в объеме сменно-суточного задания, функции комплектации и доставки на рабочее место комплектующих переданы кладовщику-логисту. Время комплектации одной заявки снизилось в 4 раза, с 20 до 5 мин.

Система 5С:

На рабочих местах скапливались детали, инструменты и просто ненужные вещи. На поиск конкретного предмета могло уходить немало времени. Организация экспертами ФЦК рабочих мест в потоке по системе 5С позволила повысить эффективность сотрудников и высвободить 10% времени для работы на заказах. Собственными силами были изготовлены ящики для инструмента и рабочей документации, определен перечень необходимого инструмента для выполнения работы, установлен порядок расположения инструмента, разработана система мониторинга и совершенствования.

Контроль качества:

Высокое качество изготавливаемой продукции обеспечивается проведением контроля после каждой операции. В зависимости от сложности передела – операция контроля качества может проходить от 15 мин. до получаса. И на это время процесс изготовления прекращается. Для решения этой проблемы эксперты Федерального центра компетенций стандартизировали все контрольные операции: установили порядок действий и время выполнения. Данное решение позволило одновременно улучшить контроль над качеством изготавливаемой продукции и сократить потери времени на 5%.

Участок горячего цинкования:

Цинкование металла – сложный и длительный технологический процесс, при котором изделие подготавливают, обезжиривают, протравливают от ржавчины и окалины. Для усиления адгезии делают флюсование, проводят сушку. После чего металлические изделия или заготовки помещают в ванну с жидким цинком. Процесс обработки одной партии изделий должен быть непрерывным и поэтому в периоды большой загрузки участка горячего оцинкования приходилось устанавливать двухсменный режим работы. Путем проведения стандартизированной работы эксперты ФЦК выявили резервы для повышения пропускной способности участка: при параллельном запуске двух партий время протекания процесса сокращается на 31,5%, а производительность участка повышается на 20%.