Металлурги на Дальнем Востоке показывают высокий рост эффективности производства. «Амурсталь» из Хабаровского края благодаря поддержке ФЦК в полтора раза ускорил выпуск сортового проката, увеличил производительность на 133 % и получил экономический эффект в 130 млн рублей. Эксперты и рабочая группа предприятия внесли изменения в технологический процесс, стабилизировали окисленность металла, тем самым сократили случаи «потери ручьев» на 20%.

«Амурсталь» – старейший и единственный в регионе металлургический завод, производящий сталь с использованием электросталеплавильной технологии с дальнейшим переделом в сортовой прокат. На предприятии работают более 2 тысяч человек, и каждый ощутил эффективные изменения, которые принесла реализация национального проекта «Производительность труда». Предприятие присоединилось к проекту в сентябре 2021 г., тогда же была создана рабочая группа под руководством генерального директора.

«Мы выбрали поток – производство сортового проката, который генерировал существенную долю выручки. Тренеры ФЦК провели масштабное обучение работников по различным инструментам бережливого производства. Затем мы откартировали весь поток, выявили проблемы, разработали мероприятия на 2022 год и приступили к их выполнению. Параллельно стартовало несколько пилотных проектов по внедрению системы 5С и заработал Банк идей – система сбора предложений по улучшению. Такой системный подход позволил в максимально короткий срок развернуть на предприятии систему непрерывных улучшений и добиться впечатляющих результатов в росте производительности труда», – отметил руководитель отдела развития бизнес-системы Карачевцев Вениамин.

Эксперты ФЦК и рабочая группа предприятия для повышения эффективности выбрали пилотный проект: производство сортового проката (доля продукции цеха в выручке 38 %). Благодаря применению бережливых технологий они сократили время протекания процесса на 56%, с 3582 мин. до 1566 мин, что привело к повышению производительности с 0,6 т/чел. в смену до 1,4 т/чел – на 133%. Незавершенное производство (на партию 250 тонн) сократилось на 51% с 256 до 125 тонн. На предприятии стали использовать один ковш вместо двух в потоке на случай аварийного простоя (в связи с увеличением производительности процесса).

Время протекания процесса включает в себя полный цикл производства сортового проката: от входа сырья до выхода готовой продукции для отправки заказчику (печь, машина непрерывного литья заготовок, прокатный стан, упаковка и отгрузка).

До внедрения бережливых технологий наблюдалась проблема: снижение производительности машины непрерывного литья заготовок («потеря ручьёв»), что снижало скорость разливки на 17 %. В ходе исследования проблемы эксперты ФЦК с рабочей группой предприятия нашли взаимосвязь между падением скорости разливки и окисленностью металла, отдаваемого с участка печь-ковш. Металл, вступая в химическую реакцию с кислородом, окисляется и притягивает ненужные частицы, проще говоря «мусор», что приводит к аварийным простоям.

«Мы предложили решение внести изменения в технологический процесс, в частности в количество отдаваемого модификатора на участке, а также приобрести специальное оборудование для измерения окисленности. Данные мероприятия обеспечили стабильную разливку стали и достижение высокой производительности и качества. «Потери ручьёв» были сокращены на 20 % (с 56 до 45 остановок в месяц). Это достаточно значимый показатель: потеря одного ручья приводит к полной остановке машины розлива, чтобы поменять кристаллизатор», – говорит старший производственный мастер печей и МНЛЗ Станислав Лусников.

Кроме того, эксперты исключили простои (каждый случай - это простой до 60 мин.) прокатного стана. Он возникал по причине забуривания в узле трайб-аппарата за счёт изменения конструкции вводной трубы (перешли с 3 деталей на сборку вместо двух.

Провели мероприятия S.M.E.D. по сокращению времени переналадки при переходе на другой профиль, сократив среднюю продолжительность одной операции на 20 % (с 70 до 56 мин.).

До внедрения бережливых технологий на предприятии отмечали длительный срок ремонта критически важного оборудования основных цехов. Эксперты ФЦК, организовав супермаркет из инструментов, комплектующих и материалов для ремонта, сократили продолжительность процесса на 76 % (с 62 до 15 часов).

Во время активной стадии реализации нацпроекта ФЦК обучил 22 сотрудников и сертифицировал 4 внутренних тренеров. Теперь компания тиражирует полученный опыт на другие производственные процессы самостоятельно и отмечает рост эффективности.