Кемеровский «Азот» подвел итоги реализации национального проекта «Производительность труда». Эксперты Федерального центра компетенций (ФЦК), применив бережливые технологии, помогли предприятию снизить себестоимость на 4,5%, а производственные затраты на 28,8 млн рублей в месяц.

Кемеровский «Азот» стремительно развивающееся и высокотехнологичное агрохимическое производство, которое ведет свою историю с 1956 года. Считается одним из ведущих предприятий химической отрасли России. Единственный производитель минеральных удобрений на территории Сибирского и Дальневосточного федеральных округов. Специализируется на производстве азотных удобрений и аммиачной селитры. Занимает второе место по производству капролактама и пятое место по производству азотных удобрений в России.

Продукцию «Азота» используют промышленные и сельскохозяйственные предприятия более 40 стран мира: Европы, Африки, Северной и Латинской Америки, Азиатско-Тихоокеанского региона.

В качестве пилотного потока эксперты ФЦК выбрали производство капролактама. Используется для производства полиамида - основы для получения высокопрочных полиамидных волокон и инженерных термопластиков, используемых в автомобилестроении. Он занимает 32% в выручке предприятия. В его производстве задействованы 10 цехов, связанных между собой разветвленной сетью коммуникаций, по которым транспортируются вспомогательные материалы, полупродукты, сырье.

Эксперты ФЦК совместно с коллективом предприятия разработали свыше 100 мероприятий для решения выявленных при диагностике проблем.

«За время реализации проекта на пилотном потоке выработка увеличилась на 3%, незавершенное производство снизилось на 13%, а время протекания процесса на 3 %, – говорит руководитель проекта ФЦК Алексей Сенченко. – С первых дней проекта мы с рабочей группой предприятия усилили контроль за потреблением энергоресурсов, внедрили производственный анализ. Затем выявили резервы мощности, рассчитали технический потенциал установленного оборудования и частично реализовали его. Нашли возможность использования энергоресурсов собственного производства – сжатого воздуха и пара. Устранили неконтролируемый расход азота. Произвели восстановление технических характеристик теплообменного оборудования».

Кроме того, снизили потребление свежей щелочи, частично заменив на альтернативный, более дешёвый реагент каустическую соду. Это решение привело к снижению себестоимости на 7,3 млн рублей в месяц. Провели техническое перевооружение отделения гидрирования каменноугольного бензола изменив технологическую обвязку и дооборудовав реактор форконтактной очистки бензола от сернистых соединений с получением полноценного реактора гидрирования, тем самым увеличив объем переработки и получив возможность снизить потребление более дорогого дефицитного нефтяного бензола в другом отделении, со снижением себестоимости на 43 млн рублей в год.

«Повышение эффективности через освоение производственной системы -стратегически важная задача для «Азота». Участие в нацпроекте стало весомой помощью в её решении. Эксперты ФЦК взяли на себя большую работу по повышению эффективности процессов одного из крупнейших и сложнейших производств на заводе – производства капролактама, – говорит заместитель генерального директора по развитию производственной системы Денис Погребняк. – Благодаря применению инструментов бережливого производства была проведена диагностика производственного потока, найдены потери и определены мероприятия для их устранения. Планируемый экономический эффект от реализации этих мероприятий составит более 70 миллионов рублей».

Силами ФЦК были подготовлены три внутренних тренера. За несколько месяцев они обучили более 400 заводчан. Эти сотрудники стали двигателями улучшений на предприятии, командой для формирования новой философии работы.